TPS JISHUKEN

Sebuah program yang menurut saya ” Ruarrr Biasa ” yang digagas oleh Toyota .. di Indonesia Khususnya ..sebuah program peningkatan skill skala “nasional” dari industri otomotif di Indonesia dengan biaya yang besar , berinvestasi pada bidang pendidikan informal melalui ” ON JOB TRAINING & OFF JOB TRAINING ” tanpa gembar gembor tetapi memberikan pandangan yang benar benar jalas  dari sebuah system yang selama ini begitu ekslusif sehingga hanya ” orang dalam ” yang  tahu… yaitu TOYOTA PRODUCTION SYSTEM .. begitu banyak yang membaca teorinya tetapi tidak menangkap esensi dan intisari dari TPS dikarenakan teori hanyalah kulit dari sebutir telur .. masih ada lapisan kulit ari dan putih telur untuk mencapai kuning telur atau inti dari TPS itu sendiri ..( yang sampai saat ini gua aja masih susah .. mudeng ..)

TPS – JISHUKEN adalah sebuah program ( belajar sendiri artinya ) dimana sejumlah wakil perusahaan yang merupakan supplier Toyota di kumpulkan .. ditraining .. dan kemudian di bagi dalam beberapa Group dan wilayah .. dimana selanjutnya group ini ditugaskan bergilir ke sejumlah perusahaan yang mengirimkan perwakilannya dalam TPS-JISHUKEN untuk melakukan implementasi Prinsip dari 2 pillar TPS ( cuma dua gampang benerr kedengarannya ..) yaitu JIT dan JIDOUKA ..dan pada waktu tertentu akan diadakan audit oleh para pembesar Toyota Group untuk memberikan masukan dan perbaikan lanjutan dari hasil yang sudah diperoleh dari Implementasi TPS oleh sebuah group tadi ..

di TPS -JISHUKEN setiap peserta adalah seorang agent perubahan .. yang dituntut berpikir taktis menghadapi begitu banyak persoalan dalam sebuah rangkaian organisasi perusahaan yang menjadi “Proyeknya ” dimana setiap sisi penunjang produksi yang meliputi Quality Cost Delivery Safety Morality Productivity  merupakan sumber pemborosan yang belum terungkap.. sehingga ” debu dibawah karpet” ( biasanya di sebut MUDA / WASTE ) harus segera di buang dengan vacuum cleaner .. sapu ijuk .. sapu lidi atau dengan hidung sekalipun sebagai ide paling gila .. dimana team work adalah sebuah keharusan dan kemampuan masing masing anggota  harus diperas habis untuk mewujudkan Waste Reduction yang akan berefek langsung bagi Cost Reduction .

Dengan lingkungan kerja yang dinamis dengan pola yang edukatif dimana VISUALISASI dari “masalah” akan digambarkan secara jelas dalam beberapa Informasi visual seperti ..Flow Process Diagram untuk mengetahui secara real pergerakan aliran process sebuah produk sejak raw material sampai menjadi finish goods ..kemudian akan divisualisasikan Material and Information Flow Chart yang akan menggambarkan secara jelas ” peta  aliran informasi ” , cycle time process, stagnasi dalam process dan conveyance dalam process ..semua hasil visualisasi yang di jabarkan merupakan sebuah hasil Observasi langsung di tempatnya .. (orjep biasa bilang ” Genchi Genbutsu” ) .. dimana stop watch dan paper board adalah sahabat setia para leader & member jishuken untuk mencatat hasil observasi termasuk dijicam.. dengan referensi dari hasil observasi itulah maka  semua masalah yang ditemukan akan di jabarkan dalam sebuah lembar temuan besar untuk kemudian diajukan menjadi sebuah proposal perbaikan yang berpegang pada prinsip “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST” ..sampai pada judgement day .. para pakar TPS datang dan melakukan observasi hasil perbaikan ..( kedatangannya biasanya menimbulkan penigkatang denyut jantung dan tensi peserta Jishuken ..) .. dan kemudian keluarlah sejuta “kenapa” ” apa” “dimana” ” siapa” ” kapan ” “berapa banyak”  dlllllll.. sampai kemudian acara di closing dengan sebuah keputusan apakah project dianggap sukses sehingga para peserta bisa memulai TPS Jishuken  ke perusahaan lain atau harus menambah waktu projectnya karena dianggap belum close kasusnya ..

IMPLEMENTASI TPS JISHUKEN

TPS Jishuken project .. adalah sebuah upaya untuk mengimplementasikan 2 pillar TPS secara baik dan benar ..secara umum bisa di bagi dalam beberapa tahapan :

1.Preparation : dalam tahapan ini disiapkan SDM yang khusus di alokasikan untuk mendukung project ini dan terlepas dari kegiatan sehari hari .. SDM berasal dari berbagai departemen dan keahlian .. mulai dari Engineering , Quality Control , Produksi sampai HRD tergantung tingkat kesulitan project dan Tingginya target project yang ditetapkan..

2.Basic Training : dalam tahapan ini SDM yang telah terpilih diharuskan mengikuti training mulai dari ..sejarah TPS ..Basic Mentality .. Safety .. Quality dan Standarisasi kerja..7 pemborosan .. KAIZEN ..dll…secara kreatif didalam training juga sering di adakan simulasi mengenai TPS .. dengan banyak macam simulasi contohnya sebuah simulasi menggunakan baut dan mur untuk memberi gambaran jelas mengenai perbedaan sistem produksi Toyota melalui TPS dengan system lain misalnya PUSH SYSTEM.. dilengkapi dengan  simulasi perhitungan biaya yang akan menjelaskan mengapa TPS menghasilkan proses produksi berbiaya rendah .. simulasi ini dikenal dengan BOLT & NUT Simulation .. serta simulasi lain yang menstimulasi kreatifitas anggota team

3.Pembagian Team ..pada tahap ini anggota project akan dibagi dalam beberapa team , dimana setiap team di pimpin seorang jishuken leader ( member yang  berasal dari luar perusahaan ), seorang wakil jishuken leader dan beberapa anggota yang berasal dari beberapa departemen di perusahaan itu .sementara leader project sendiri adalah team leader dari perusahaan itu sendiri.didalam tiap team sendiri akan terbagi menjadi 2 sub team , satu sub team memegang sub project berkaitan dengan JUST IN TIME sedangkan sub team yang lain fokus pada JIDOUKA.. meskipun kedua sub team fokus pada Pillar TPS yang berbeda namun pada pelaksanaannya keduanya harus mensinergikan hasil kerjanya agar perbaikan yang dihasilkan akan saling memberi kontribusi pada tercapainya target yang di tetapkan.

4.Project theme .. menentukan thema project adalah bagian paling krusial karena thema inilah yang menjadi fokus perbaikan kegiatan . thema  diambil dari salah satu  produk di perusahaan itu yang paling merepresentasikan permasalahan terbesar yang di hadapi oleh perusahaan tersebut…

3.Observation / Genchi Genbutsu..:sesuai dengan namanya maka pada tahapan ini peserta melakukan berbagai observasi..meliputi aliran process material ..aliran process informasi .. jumlah stagnasi  .. jumlah konveyance.. standard keselamatan kerja operator & mesin ..termasuk didalamnya adalah perhitungan Takt time ..ketersediaan standarisasi kerja .. dll..

4.Gap Analisis .. pada tahapan ini anggota group akan membuat laporan ( dengan cara kreatif dan informatif ) berupa data hasil observasinya .. baik temuan yang berkaitan dengan keterbatasan informasi mengenai produksi ..alur proses.. aliran proses .. aliran informasi .. kedatangan truk supplier .. keberangkatan truk ke customer..  rencana kerja .. standard operation prosedure .. rambu rambu keselamatan .. bagaimana perintah produksi disampaikan ( menggunakan kanban atau masih cangkem order ??? ) ..cycle time .. lead time dan takt time .. build in quality .. pokayoke ..dll

5.Visualisasi ( silahkan Klik disini )..pada tahapan ini seluruh temuan divisualisasikan untuk mendiskripsikan masalah yang ditemukan .. akan muncul diagram dan flow chart .. misalnya :

Part Flow Chart .. sebuah bagan aliran process yang menggambarkan bentuk pergerakan sesungguhnya dari seluruh produk saat di produksi yang prosesnya dilalui oleh produk yang menjadi project theme .. tujuan dibuatnya PFC ini untuk menemukan  ketidaknormalan  aliran process yang biasanya mengakibatkan pemborosan ..

Material & Information Flow Chart ..bagan ini menggambarkan pergerakan produk dikonversikan  dengan satuan waktu , meliputi waktu stagnasi , waktu conveyance , lead time machine, machine capacity, lead time  informasi.. setelah semua dikalkulasi maka akan muncul total lead time ..semua kalkulasi waktu dari MIFC dibutuhkan untuk menghitung waktu pada kondisi awal yang akan dijadikan sebagai referensi untuk menentukan besaran target Ideal yang seharusnya bisa dicapai oleh group tersebut nantinya setelah dilakukan perbaikan / Kaizen.

Truck & kanban diagram .. bagan ini menunjukkan secara rinci kondisi terakhir waktu pengambilan barang oleh customer ( karena Toyota sudah melakukan sistem Milk Run .. yaitu pengambilan barang ke supplier dengan menggunakan truk dari Toyota ..hal ini merupakan implementasi dari Pull System .. pada pelaksanaan pembuatan T&KD semua pengambilan atau pun pengiriman barang diasumsikan sebagai pengambilan ( PULL ) walaupun truknya milik supplier sendiri..)..di dalam bagan ini di jelaskan secara detail kapan kanban dari customer di terima.. menggambarkan urutan kegiatan dan waktunya sejak kanban datang sampai barang dikirim kecustomer.. memuat pekerjaan apa saja yang dilakukan .. berapa lama dilakukan .. serta nama customer .. setelah T&KD kondisi awal di buat maka akan menjadi acuan untuk membuat T&KD yang kondisinya di buat se ideal mungkin agar jadwal  waktu pengambilan oleh truk customer bisa rata atau levelling atau heijunka ..( pengambilan barang yang tidak terjadwal dan tidak beraturan akan merusak ritme pull system sehingga berakibat merusak ritme continous flow process yang di terapkan di dalam proses karena artinya dalam satu hari ada waktu – waktu tertentu pengambilan dalam jumlah banyak tetapi di waktu waktu lainnya tidak ada pengambilan yang berarti proses penarikan barang tidak rata..)..    

Heijunka Post .. inilah alat bantu untuk merata ratakan pengambilan / penarikan barang ke dalam proses .. bentuknya berupa rak berisi kanban ( part withdrawal ) yang dengan sebuah mekanisme tersusun menurut urutan waktu pengambilan dan kapan kanban diambil ..ini juga sebuah methode visual kontrol dimana setiap orang akan dengan mudah mengindikasi adanya ketidak beresan pada rantai supplay .. contoh bila kanban yang seharusnya sudah diambil pada waktu dan urutannya ternyata   masih nongkrong di HP ini maka ada beberapa kemungkinan ..proses sedang line stop karena masalah atau bisa jadi truk terlambat datang atau bisa juga kanban boy lagi mudik lebarannnnn…fungsi pengawasan menjadi mudah dengan Visual Kontrol ( jepangnya kalo ngga salah Mite Miru Kanri .. bener ga bu guru ???).. kemudian dibuat juga

Production Store yang representative yaitu rak rak tempat barang dengan segala asesori didalamnya berupa alamat jelas dari masing masing produk , jumlah minimum dan maksimum stok didalam rak  nama dan nomor barang serta acuan pengambilan barang dengan standar ” First In First Out”  (biasanya terangkum dalam sebuah alat bantu yang disebut Addres Display ) .. dan kemudian  alat bantu yang satu ini adalah pelengkap paling penting dalam aktivitas ini ..dialah  KANBAN apakah kanban itu ??
a. secara fisik umumnya berupa kartu berisi nomer kode barang produksi , nama barang , alamat barang itu berada ,kemana barang itu harus dibawa ,jumlah barang per kanban dan jumlah barang perlot produksi , serta beberapa info penting yang perlu diingat operator..  tetapi berjalan dengan waktu , kanban sudah banyak berubah wujud salah satunya dalam bentuk bola tenis meja ( ping pong ) dengan indikasi warna.
b.berfungsi sebagai Kanban perintah pengambilan ( part withdrawal kanban) atau kanban perintah produksi ( production kanban), sebagai alat identifikasi barang , dan sebagai alat bantu untuk melakukan kaizen barkaitan dengan fungsinya sebagai visual kontrol.

Waiting Post secara harfiah merupakan sebuah “Ruang Tunggu” bagi  kanban yang baru datang dari cutomer (pada waktu yang sudah ditentukan ) untuk selanjutnya di teruskan ke proses berikutnya pada waktu yang sudah ditentukan , berfungsi untuk memusatkan seluruh kanban dari customer di satu tempat dan menjadi pusat distribusi kanban ini dalam pola Just In Time . beberapa informasi bisa didapatkan di alat bantu ini yaitu : nama cutomer ( bisa juga nomer truck) untuk mengelompokkan kanban  berdasarkan customer area/zona, waktu kedatangan kanban sebagai petunjuk kapan kanban akan datang (harus datang!), waktu keluar  kanban sebagai petunjuk kapan kanban didistribusikan ke proses berikutnya, serta dilengkapi dengan sebuah truck & kanban diagram, kelengkapan lain biasanya juga di lekatkan pada waiting post ini sesuai kebutuhan memudahkan visual control…

Trolley … adalah alat bantu pergerakan material sekaligus pergerakan kanban,  alat bantu ini dibuat unik sesuai kebutuhan supplaynya ( tergantung part yang disupplay) bila dibutuhkan  kapasitas angkut yang besar , trolley ini biasanya digantikan oleh sebuah kendaraan compact yang mampu membawa beban berat tetapi juga memiliki kemampuan manuver yang baik diline produksi , dilengkapi nama, alamat store serta route perjalanan trolley dengan keterangan waktu yang harus ditepati, dilengkapi juga tempat meletakkan kanban sementara yang jelas identifikasinya .. kelengkapan lainnya biasa ditambahkan pada alat ini sesuai dengan kebutuhannya ..(bukan tidak mungkin dibuatkan sebuah internal GPS ..).

Shipping Preparation Area .. sebuah tempat dimana barang  menunggu untuk dikirim ke pelanggan ( waktu masuk ke area ini dan waktu keluarnya/loadingnya sudah ditetapkan ), tujuannya memusatkan semua barang yang akan dikirim dan memudahkan identifikasi urutan barang yang akan dikirim termasuk didalamnya identifikasi truk mana yang akan mengambil barang tersebut, disertai keterangan urutan sejak barang di tarik dari process sebelumnya (contoh Line store/ production store) ,termasuk  kapan barang diletakkan di SPA…kapan truk datang menghampiri area tersebut… kapan barang tersebut dimasukkan ke dalam truk  dan oleh siapa… serta kapan truk pembawa barang tersebut harus meninggalkan SPA, luas areanya diusahakan seminimal mungkin dan disesuaikan dengan jumlah pengambilan dan dilengkapi  dengan standard minimal & maksimal jumlah dan waktu penempatan barang di SPA.

Shipping Control Board … sebuah alat bantu visual control berupa papan manual maupun otomatik yang digunakan untuk meginformasikan i perkembangan persiapan pengiriman , dilengkapi dengan info mengenai waktu pengiriman , area pengiriman , dan informasi muthakhir dari pengiriman dalam bentuk simbol2 yang akan menjelaskan kondisi keterlambatan serta penyebabnya , instruksi kerja dan prosedure serta beberapa kelengkapan informasi lain juga bisa dilekatkan pada alat bantu ini sesuai kebutuhan dan alat bantu ini biasanya diletakkan di SPA.

6.Standarisasi kerja .. standarisasi kerja ini meliputi pembuatan prosedure kerja .. prosedure keselamatan kerja .. prosedure standard kualitas .. pembuatan tabel standard kerja  .. dan semua element penggerak sistem yang telah di bangun, dibakukan  menjadi standard operasi bisa berupa instruksi kerja, one point letter, warning sheet ataupun prosedure sesuai kebutuhan agar sistem yang akan dijalankan bisa disosialisasikan secara tepat pada end user, bisa dikontrol secara baik dan bisa diketahui penyimpangan sekaligus kelemahan dari system tersebut sebagai sebuah peluang untuk melakukan penyempurnaan berikutnya.

7.Project Review .. ini adalah salah satu tahapan terpenting dari kegiatan ini dimana biasanya dibagi dalam 2 tahapan review yaitu pre assesment dan assesment:

Tahapan pre-assesment (biasanya dilakukan pada periode tengah project) dilakukan untuk mengetahui perkembangan project TPS- jishuken dengan melakukan review terhadap : ketepatan analisa permasalahan , ketepatan stratifikasi masalah,ketepatan rencana penanggulangan masalah  ,  ketepatan penggunaan tools/alat bantu identifikasi masalah dan  visual  (laporan kegiatan di jelaskan oleh masing2 group yang telah dibentuk sebelumnya) kemudian dilakukan gap analysis untuk mengetahui kesenjangan antara target dengan aktual , dilakukan sesi dengar pendapat dan diakhiri dengan sebuah rencana program ( lebih sering  crash program untuk menstimuilasi team agar target yang ditetapkan bisa tercapai lebih cepat, lebih baik dan lebih besar impact nya pada proses yang ditangani ).

Tahapan assesment (dilakukan pada akhir project ) tahapan ini adalah tahapan “penutupan” project jishuken periode tersebut, diadakan untuk mengetahui hasil akhir yang didapat team TPS -Jishuken ditempat tersebut , melakukan review total (temasuk tingkat kehadiran peserta jishuken dan partisipasi aktif managemen perusahaan tersebut ) , saat inilah semua sistem yang dibuat harus bekerja dengan baik sesuai harapan , dan akan dilihat seberapa jauh pencapaian target bisa diraih , serta mengetahui seberapa jauh impact dari pelaksanaan TPS Jishuken terhadap isue utamanya yaitu “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST” tanpa meninggalkan tujuan mulia lainnya yaitu transfer sytem & edukasi.

8.Next Project.

Tidak seperti bioskop dimana selesai ceritera kemudian bubar atau bahkan bioskop jadul bernama “misbar” alias gerimis bubar , maka Team project TPS-Jishuken  ini akan dijaga keberlanjutannya dengan target yang lebih menantang, teknik yang lebih baik , methode yang lebih edukatif serta keikutsertaan yang lebih luas , sehingga peluang  menjadi perusahaan yang excellece ( Brilliant,Inovatif,Greatness,Superior ) , menjadi terbuka , dan bermuara pada sebuah rantai industri otomotif yang sempurna .

 

Pegel bgt .. ntar diterusin lagi

Just In Time

Ceritera mengenai PULL Sistem pada TPS history merupakan gambaran dari PILAR PERTAMA DARI 2 PILAR TOYOTA PRODUCTION SYSTEM yaitu ..JUST IN TIME ..secara teori just in time adalah sebuah konsep produksi dimana proses produksi  dilakukan dengan berpatokan pada 3 hal :

1.Berproduksi hanya untuk jenis barang yang di minta .

2.Berproduksi hanya pada waktu di minta dan..

3.Berproduksi hanya sesuai dengan jumlah yang diminta.

Just In Time sendiri hanya bisa berjalan bila memenuhi  syarat dasar di bawah ini :

Syarat diatas membutuhkan penjabaran yang detail bagaimana mengaplikasikan syarat no 1 , no 2 dan no.3 disertai petunjuk pelaksanaannya ( biasa di sebut Standar Operation Procedure / S.O.P ) serta alat pendukungnya .contoh kartu KANBAN , Heijunka post.dll.
Mengimplementasikan JIT memerlukan beberapa tahapan yang secara garis besar dapat dilihat pada ilustrasi di bawah ini.:

Di break down Sbb.:

Jumlah barang yang terjual diinformasikan dalam bentuk KANBAN (kartu informasi produksi) .. kartu untuk mengambil barang di store atau rak disebut Part Widrawal  disingkat PW ( posisi wuenaak ..) sedangkan informasi produksi menggunakan Production  Instruction disingkat PI..terlihat pada ilustrasi langkah implementasi JIT..

Untuk mengetahui kecepatan waktu produksi perlu diketahui dahulu  jumlah waktu aktual yang di butuhkan untuk menghasilkan sebuah produk jadi.perhitungannya adalah sbb :

Sedangkan kecepatan penjualan biasa tercermin pada rumusan TAKT TIME ( Takt Time adalah jumlah waktu kerja (dalam detik ) dibagi dengan jumlah order kendaraan atau prouk dalam satu hari.)
sebagai contoh :
mari kita asumsikan bahwa pabrik bekerja 2 shift , dengan satu shiftnya 460 menit atau total 920 menit, bila kita mendapat order 400 kendaraan perhari ,artinya takt timenya sekitar 2.3 menit per produk atau perkendaraan yang dibuat ; dan bila prmintaan atau order perharinya naik menjadi 500 kendaraan perhari maka takt timenya menjadi lebih cepat yaitu sekitar 1.84 menit per produk atau perkendaraan.

jadi di proses produksi TAKT TIME menentukan TARGET WAKTU  berapa lama sebuah proses dilakukan , contoh bila takt time untuk sebuah mobil yang dibuat adalah 2 menit maka , takt time untuk pemasangan mesin juga 2 menit , dan takt time untuk pemasangan 20 baut  pada pada sebuah proses haruslah 6 detik per baut (2 menit = 120 detik , 120 detik dibagi 20 baut = 6 detik )..

Jidouka – AUTOMATION

Jidouka adalah pilar kedua dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM .. arti bahasanya dari negeri para samurai ini adalah OTOMATISASI .. tapi kalau dilihat dari tulisan ” kanjinya” ternyata artinya lebih dari sekedar otomatisasi karena mengandung beberapa makna didalamnya yang kurang lebih ( sorry belum tentu tepat ) .. mesin yang memiiki kecerdasan manusia..prinsip JIDOUKA di mulai ketika ditemukannya mesin pintal otomatis oleh  SAKICHI TOYODA , dimana alat ini akan berhenti bekerja secara otomatis bila ada benang yang terputus yang akan mengakibatkan sebuah alat khusus yang di pasang sebagai ” sensor ” akan terjatuh dan menghentikan mesin secara otomatis..Jadi Prinsip dari jidouka adalah proses akan terhenti dengan segera ketika terjadi masalah akibat ketidak normalan dan menghindari “membuat dan mengalirkan” produk NG ( No Good).. dalam perkembangannya proses juga akan berhenti setelah seluruh proses selesai dikerjakan dan kemudian memberikan peringatan atau ” nada panggil” ( Ingat Ilustrasi mesin cuci.. dalam uraian TPS History..)

APA Yang dimaksud ABNORMALITY / KETIDAKNORMALAN dalam Jidouka ???
>>> Segala sesuatu yang “BERJALAN TIDAK SEPERTI BIASANYA ” disebut Abnormality …
” BERJALAN TIDAK SEPERTI BIASANYA ” ini bisa di ketahui bila segala sesuatunya sudah di bakukan sebagai standard.. jadi itulah fungsi utama dari standarisasi .. yaitu untuk mengetahui apakah ada penyimpangan yang terjadi bila proses dilakukan sesuai standard .. sehingga nantinya standard operasi yang sudah dibuat merupakan referensi dari sebuah perbaikan yang akan dilakukan untuk meningkatkan Qualitas atau Menurunkan Biaya , dll ..guna mencapai tingkat effisiensi yang lebih baik secara berkelanjutan (KAIZEN) .. karena dengan adanya standard operasi maka kita akan mudah menemukan apa yang dikenal dengan “MUDA” ..atau pemborosan yang terjadi dalam proses  .. contoh pemborosan akibat  barang reject .. atau pemborosan akibat produksi yang berlebih dll.

INGAT Standard Operasional Prosedure hanyalah sebuah catatan kegiatan yang biasa dan harus dilakukan sampai ada perubahan atau perbaikan terhadap standard itu sendiri (jadi S.O.P bukanlah sebuah kitab suci perusahaan yang seumur hidup perusahaan   tidak pernah  berubah..).

jadi jidouka pada dasarnya menekankan kepada sebuah kerja mesin yang otonom atau mandiri dikarenakan memiliki “kecerdasan” dalam menghasilka produk berkualitas sesuai standard dan menghindari membuat produk yang mengalami penyimpangan / abnormal / reject.
lanjuuut.

JIDOUKA .. dalam pelaksanaannya berpengaruh pada peningkatan qualitas produk..  contoh implementasinya adalah sbb.:

Selain Pokayoke .. pada saat proses produksi pada ban berjalan juga di kenal “ANDON” yaitu sebuah alat yang memberikan otoritas besar pada operator untuk menghentikan proses bila terjadi ketidak noermalan ..sehingga timbul methode “STOP, CALL, WAIT” dimana operator akan menarik andon untuk menghentikan proses  >>> andon otomatis akan menginformasikan kepada kepala regu atau atasan terkait untuk datang ke area bermasalah >>> sementara Operator akan menunggu perintah selanjutnya dari atasannya..

dan untuk mengembangkan Sense Of Belonging dari operator maka operator di beri arahan yang jelas mengenai sebuah prinsip dari proses produksi ..dimana setiap operator adalah supplier dari proses didepannya tetapi juga merupakan pelanggan dari proses sebelumnya sehingga di kenal istilah “NEXT PROCESS IS CUSTOMER” dan juga prinsip bahwa “EVERY OPERATOR IS AN INSPECTOR” sehingga qualitas setiap produk yang akan dibuat merupakan tanggung jawab si operator sendiri ..sehingga untuk mensosialisasikan prinsip prinsip diatas sangat  mudah di jumpai di perusahaan jepang di Indonesia menggunakan semboyan ” TIDAK MENERIMA BARANG NG, TIDAK MEMBUAT BARANG NG DAN TIDAK MENERUSKAN BARANG NG”  .. semua methoda dan segala bentuk usaha diatas  akan mengalir dan bermuara pada prinsip yang merupakan penunjang utama dari JIDOKA yaitu ” BUILD IN QUALITY”….menuju satu harapan besar tercapainya “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST…& Short lead time “

TPS HISTORY ..System yang merubah dunia

Sejarah Toyota Production System tidak  bisa dipisahkan dari para pendiri TOYOTA Group , creator yang melekat erat dengan TPS adalah SAKICHI TOYODA

; KIICHIRO TOYODA ( putra dari Sakichi Toyoda ..like father like son )

..dan seorang Production Engineer bernama TAIICHI OHNO…

SAKICHI TOYODA adalah penemu mesin tenun otomatis yang merupakan ” Founding Father” dari Toyota Group, alat tenun otomatis ini diciptakan tahun 1902 , alat ini akan berhenti bekerja secara otomatis bila ada benang yang terputus sehingga sebuah alat khusus yang di pasang sebagai ” sensor ” akan terjatuh dan menghentikan mesin secara otomatis..( konsep JIDOUKA berawal dari sini  ) penemuan ini membuka jalan bagi pengoperasian mesin tenun otomatis dimana satu operator dapat menghandle / menangani beberapa mesin sekaligus ( bayangkan penghematan yang bisa dilakukan ) penemuan beliau juga menhasilkan proses produksi yang dapat menurunkan tingkat kecacatan hasil produksi ( biasa di Industri otomotif Indonesia disebut N.G. Singkatan dari NO GOOD ) dan meningkatkan jumlah ” Finish Goods” atau produk jadi dengan kondisi yang sesuai standard..Prinsip yang berlaku di sini adalah ” mendesain peralatan atau mesin yang akan berhenti dengan sendirinya dan memberikan signal bila terjadi masalah atau produksi telah selesai ”

contoh keseharian paling gampang adalah mesin cuci .. kalo sedang proses pencucian kemudian air yang masuk kedalam mesin cuci kurang (terjadi  ketidak normalan)maka mesin akan berhenti dan mendengung , atau ketika semua proses pencucian selesai maka mesin akan berhenti sendiri dan ” bernyanyi “ ..memanggil para suami cinta istri buat ngangkutin cucian....konsep ini telah di jalankan seratus tahun yang lalu .. thanks to Mr.Toyoda .. ngemeng ngemeng menurut mentor I yang Orjep ..nama TOYOTA merupakan proses asimilasi dari TOYODA karena orang jepang sulit mengucapkan toyoda.. jadi waktu di ucapkan yang terdengar adalah TOYOTA..dari sinilah nama TOYOTA itu muncul .. belive it or not ..coba aja lu test boss lu yang orjep suruh baca toyoda…taroan gaji sebulan dia ga bakal bisa ..syaratnya jepang totok ya.Otomatisasi menjadi sangat krusial bagi implementasi  TPS , sebagai bukti disetiap industri apapun konsep ini selalu  diterapkan.

KIICHIRO TOYODA ..Putra dari Sakichi Toyoda ini mendapat sebuah tantangan baru ketika TOYOTA Group memulai sebuah bisnis baru ditahun 1930 yaitu Industri Otomotif dengan Brand KIJANG , sang ayah mengirim putranya ke AMRIK untuk mempelajari system operasi Henry Ford’s yang merupakan industri otomotif terbesar saat itu ( merupakan system terbaik saat itu, sama dengan TPS saat ini ) .. kemudian KIICHIRO TOYODA kembali ke jepang membawa sistem conveyor ( produksi diatas roda berjalan ) dan sebuah konsep yang kuat untuk mengadaptasi kondisi market ( pasar otomotif ) di Jepang saat itu.Solusi dari beliau adalah menyiapkan sebuah konsep dimana proses produksi dilakukan berdasarkan kebutuhan dari proses didepannya , sebanyak yang di butuhkan dan dan dibuat pada waktu di butuhkan..Produksi dan pergerakan material dalam proses di atur berkesinambungan dan bersincronisasi dalam sebuah rangkaian proses.. ( didalm proses itu sendiri  maupun diantara proses )dengan konsep ini KIICHIRO TOYODA mengembangkan sebuah proses produksi yang menganut sistem JUST IN TIME.. tetapi Just In time belum tergambar secara jelas disini karena masih dalam tahap pengembangan ..sampai seorang engineer bernama TAIICHI OHNO belanja di supermarket.. apaaa hubungannya ????

PULL SYSTEM SEBUAH KONSEP DARI SUPERMARKET

TAIICHI OHNO .. bukan seorang shopaholic yang kerjanya keluyuran di mall atau pegawai supermarket ..dia adalah  seorang pegawai toyota yang bertugas di machining line ..Beliau dianggap sebagai orang yang paling berjasa pada pengembangan struktur terintegrasi dari TOYOTA PRODUCTION SISTEM..dalam masa kerjanya beliau melakukan banyak eksperimen yang mengembangkan berbagai cara setting peralatan (  termasuk bagaimana melakukan pergantian  dies / cetakan dari satu mesin secara effisien ) sesuai kebutuhan produksi dengan pendekatan pada effisiensi waktu yang lebih  baik ( ini menjadi bukti bahwa  Kaizen sudah ada pada  saat itu) , tetapi dia mendapatkan perspektif atau pendekatan konsep Just In Time secara lebih gamblang ketika mengunjungi AMRIK tahun 1956..Tujuannya kesana adalah untuk mengunjungi industri otomotif yang ada disana ..

kok jadi kepikiran ya .. sebuah wakil Industri otomotif dari perusahaan Jepang di perbolehkan melongok / belajar ke Industri otomoti perusahaan di Amrik .. hebat ya ..mungkin mereka percaya bahwa  dengan memperlihatkan kelemahan proses produksinya pada kompetitornya maka  akan muncul sebuah cara pandang baru atau ide baru mengenai konsep produksi atau sistem produksi yang lebih baik yang akan berdampak pada pengembangan industri otomotif secara umum yang memberikan keuntungan bukan hanya bagi kompetitor yang nota bene ” nyontek” tetapi juga bagi perusahaannya sendiri .. karena disini yang di butuhkan bukan hanya sebaik apa mereka nyontek tetapi juga sebaik apa mereka mengembangkan dan mengimplementasikan hasil contekannya .. keunggulan sebuah perusahaan tidak tergantung pada sejauh mana mereka menyimpan rapat teknologinya tetapi sebesar apa daya serap dan respon yang mampu mereka lakukan terhadap perubahan   yang sedang terjadi ..

Gambaran mengenai implementasi  just in time tidak di temukan di pabrik yang beliau kunjungi atau di buku buku industri yang banyak beredar disana.. tetapi konsep itu terpapar jelas saat beliau berbelanja ke supermarket di amerika .. di jepang saat itu belum banyak atau bisa dikatakan belum ada pasar swalayan dimana pembeli melakukan langsung pengambilan barang ke rak rak yang tersedia dimana di tiap rak terdapat nama barang , terkemas dalam jumlah yang jelas , dan  sesuai dengan kebutuhan sang pembeli pada saat itu ,sejumlah yang diinginkannya, Beliau sangat terkesan dengan pola dari penyediaan barang , pengambilan barang dan sangat terinspirasi dengan kesederhanaan , effisiensi, dan ketepatan waktu yang di terapkan pada konsep supplay produk di SUPERMARKET itu sehingga beliau memutuskan untuk menjadi pengusaha supermarket.... ngacooo…..
Selama beberapa tahun berikutnya beliau mengimplementasikan “supermarket ” tadi didalam proses produksinya .. dimana setiap jalur produksi memiliki rak rak khusus seperti di supermarket ( biasanya di letakkan di akhir jalur produksi ) ini merupakan konsep dimana proses di depan menjadi pelaggan/customer (pembeli dalam konsep supermarket ) terhadap proses sebelumnya..dan proses sebelumnya menjadi supermarket bagi proses didepannya karena menyediakan kebutuhan proses didepannya

ga mudeng ..

Nah inilah konsep yang kemudian lebih dikenal dengan “PULL SYSTEM” atau sistem tarik yang berlawanan konsep dengan sistem dorong ” PUSH SYSTEM” yang umum dilakukan pada masa itu .. jadi proses paling akhir adalah lokomotif dari proses awal .. sehingga nantinya  kecepatan penjualan akan menjadi patokan dari kecepatan produksi .. ada beberapa alat bantu yang kemudian diciptakan oleh TAIICHI OHNO untuk mendukung implementasi dari PULL SISTEM ini .. yang paling terkenal adalah kartu order barang yang di kenal dengan sebutan ” KANBAN” yang berisi berbagai jenis info penting yang merupakan instruksi kerja didalam proses maupun antara proses

dari sinilah konsep JUST IN TIME mulai memiliki gambaran dan struktur yang jelas sebagai sebuah sistem produksi..

sehingga sinergi  ketiga orang diatas menghasilkan 2 PILAR yang menopang TOYOTA PRODUCTION SYSTEM yaitu :

1.JUST IN TIME.
2.JIDOUKA.

SAMPAIKAN WALAU HANYA SATU AYAT

SAMPAIKAN WALAU HANYA SATU AYAT ..
BERBAGI MERUPAKAN AJARAN TERDASAR DARI SEBUAH ILMU PENGETAHUAN ..DIMANA SETIAP ORANG MEMILIKI KEWAJIBAN MEMBAGIKAN SEDIKIT YANG DIKETAHUINYA KEPADA ORANG LAIN .. DAN DENGAN MEMBAGIKANNYA KEPADA ORANG LAIN …MAKA AKAN TIMBUL PENENTANGAN & PENYANGKALAN ATAU PENYESUAIAN YANG MERUPAKAN SEBUAH PROSES KOREKSI MENUJU SEBUAH KEBENARAN DAN MEMUNCULKAN HARAPAN UNTUK MENEMUKAN CABANG PENGETAHUAN YANG BARU SELAMA PROSES PENENTANGAN & PENYANGKALAN ITU TERJADI ..
( nugroho 2008 )

Mengapa TPS Nongkrong ??? Inspirasi ternyata banyak datang pada saat kita nongkrong ..terutama di toilet lokal maupun toilet standard internasional selain itu …nama ini juga terinspirasi dari gaya nongkrong pada saat review hasil TPS jishuken  Activity .. biasanya mulai dari Leader Project , Auditor , sampai Leader Jishuken semuanya brek numplek jadi satu didepan impra board dengan gaya toilet lokal ..alias nOngkrong sambil nunggu komentar Boss besar .. bisa jadi komentarnya bisa juga kalo yang terakhir bisa jadi ” EXTEND TWO WEEKs” ..jadi situs ini di buat karena takut .. takut punya bahan bagus tapi cuma jadi tatakan tidur .... jadi di launch lah situs ini .. biar  ga jadi tumpul ..sekalian cari sharing partner ....buat para senior nuwun sewu ( rong atus ) bukan……buat yang berminat mengenai Toyota Production System silahkan nongkrong atau para eks prajurit  TPS Jishuken maniak silahkan kirim kritik .. saran .. hinaan dan celaan jangan takut pasti di bales…dengan balasan sepadan….buat teman teman  mahasiswa lumayan buat nambah sedikit pengetahuan .. jadi lebih siap waktu masuk dunia kerja yang sebenarnya..siap bahwa yang dipelajarin dikampus ternyata ngga nyambung dengan dunia kerja ....hehehe ..yang akan dibahas disini “RENCANANYA”…:

1.Sejarah Toyota Production System

2.JIT .. Just In Term ..eh Time..

3.Ninben No Tsuita Jidouka

4.TPS Jishuken Aktivity … belon ijin neeh

5.DLL .. Dan Lalu Lupee..

Selamat     jangan lupa..

SAMPAIKAN WALAU HANYA SATU AYAT