TPS JISHUKEN

Sebuah program yang menurut saya ” Ruarrr Biasa ” yang digagas oleh Toyota .. di Indonesia Khususnya ..sebuah program peningkatan skill skala “nasional” dari industri otomotif di Indonesia dengan biaya yang besar , berinvestasi pada bidang pendidikan informal melalui ” ON JOB TRAINING & OFF JOB TRAINING ” tanpa gembar gembor tetapi memberikan pandangan yang benar benar jalas  dari sebuah system yang selama ini begitu ekslusif sehingga hanya ” orang dalam ” yang  tahu… yaitu TOYOTA PRODUCTION SYSTEM .. begitu banyak yang membaca teorinya tetapi tidak menangkap esensi dan intisari dari TPS dikarenakan teori hanyalah kulit dari sebutir telur .. masih ada lapisan kulit ari dan putih telur untuk mencapai kuning telur atau inti dari TPS itu sendiri ..( yang sampai saat ini gua aja masih susah .. mudeng ..)

TPS – JISHUKEN adalah sebuah program ( belajar sendiri artinya ) dimana sejumlah wakil perusahaan yang merupakan supplier Toyota di kumpulkan .. ditraining .. dan kemudian di bagi dalam beberapa Group dan wilayah .. dimana selanjutnya group ini ditugaskan bergilir ke sejumlah perusahaan yang mengirimkan perwakilannya dalam TPS-JISHUKEN untuk melakukan implementasi Prinsip dari 2 pillar TPS ( cuma dua gampang benerr kedengarannya ..) yaitu JIT dan JIDOUKA ..dan pada waktu tertentu akan diadakan audit oleh para pembesar Toyota Group untuk memberikan masukan dan perbaikan lanjutan dari hasil yang sudah diperoleh dari Implementasi TPS oleh sebuah group tadi ..

di TPS -JISHUKEN setiap peserta adalah seorang agent perubahan .. yang dituntut berpikir taktis menghadapi begitu banyak persoalan dalam sebuah rangkaian organisasi perusahaan yang menjadi “Proyeknya ” dimana setiap sisi penunjang produksi yang meliputi Quality Cost Delivery Safety Morality Productivity  merupakan sumber pemborosan yang belum terungkap.. sehingga ” debu dibawah karpet” ( biasanya di sebut MUDA / WASTE ) harus segera di buang dengan vacuum cleaner .. sapu ijuk .. sapu lidi atau dengan hidung sekalipun sebagai ide paling gila .. dimana team work adalah sebuah keharusan dan kemampuan masing masing anggota  harus diperas habis untuk mewujudkan Waste Reduction yang akan berefek langsung bagi Cost Reduction .

Dengan lingkungan kerja yang dinamis dengan pola yang edukatif dimana VISUALISASI dari “masalah” akan digambarkan secara jelas dalam beberapa Informasi visual seperti ..Flow Process Diagram untuk mengetahui secara real pergerakan aliran process sebuah produk sejak raw material sampai menjadi finish goods ..kemudian akan divisualisasikan Material and Information Flow Chart yang akan menggambarkan secara jelas ” peta  aliran informasi ” , cycle time process, stagnasi dalam process dan conveyance dalam process ..semua hasil visualisasi yang di jabarkan merupakan sebuah hasil Observasi langsung di tempatnya .. (orjep biasa bilang ” Genchi Genbutsu” ) .. dimana stop watch dan paper board adalah sahabat setia para leader & member jishuken untuk mencatat hasil observasi termasuk dijicam.. dengan referensi dari hasil observasi itulah maka  semua masalah yang ditemukan akan di jabarkan dalam sebuah lembar temuan besar untuk kemudian diajukan menjadi sebuah proposal perbaikan yang berpegang pada prinsip “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST” ..sampai pada judgement day .. para pakar TPS datang dan melakukan observasi hasil perbaikan ..( kedatangannya biasanya menimbulkan penigkatang denyut jantung dan tensi peserta Jishuken ..) .. dan kemudian keluarlah sejuta “kenapa” ” apa” “dimana” ” siapa” ” kapan ” “berapa banyak”  dlllllll.. sampai kemudian acara di closing dengan sebuah keputusan apakah project dianggap sukses sehingga para peserta bisa memulai TPS Jishuken  ke perusahaan lain atau harus menambah waktu projectnya karena dianggap belum close kasusnya ..

IMPLEMENTASI TPS JISHUKEN

TPS Jishuken project .. adalah sebuah upaya untuk mengimplementasikan 2 pillar TPS secara baik dan benar ..secara umum bisa di bagi dalam beberapa tahapan :

1.Preparation : dalam tahapan ini disiapkan SDM yang khusus di alokasikan untuk mendukung project ini dan terlepas dari kegiatan sehari hari .. SDM berasal dari berbagai departemen dan keahlian .. mulai dari Engineering , Quality Control , Produksi sampai HRD tergantung tingkat kesulitan project dan Tingginya target project yang ditetapkan..

2.Basic Training : dalam tahapan ini SDM yang telah terpilih diharuskan mengikuti training mulai dari ..sejarah TPS ..Basic Mentality .. Safety .. Quality dan Standarisasi kerja..7 pemborosan .. KAIZEN ..dll…secara kreatif didalam training juga sering di adakan simulasi mengenai TPS .. dengan banyak macam simulasi contohnya sebuah simulasi menggunakan baut dan mur untuk memberi gambaran jelas mengenai perbedaan sistem produksi Toyota melalui TPS dengan system lain misalnya PUSH SYSTEM.. dilengkapi dengan  simulasi perhitungan biaya yang akan menjelaskan mengapa TPS menghasilkan proses produksi berbiaya rendah .. simulasi ini dikenal dengan BOLT & NUT Simulation .. serta simulasi lain yang menstimulasi kreatifitas anggota team

3.Pembagian Team ..pada tahap ini anggota project akan dibagi dalam beberapa team , dimana setiap team di pimpin seorang jishuken leader ( member yang  berasal dari luar perusahaan ), seorang wakil jishuken leader dan beberapa anggota yang berasal dari beberapa departemen di perusahaan itu .sementara leader project sendiri adalah team leader dari perusahaan itu sendiri.didalam tiap team sendiri akan terbagi menjadi 2 sub team , satu sub team memegang sub project berkaitan dengan JUST IN TIME sedangkan sub team yang lain fokus pada JIDOUKA.. meskipun kedua sub team fokus pada Pillar TPS yang berbeda namun pada pelaksanaannya keduanya harus mensinergikan hasil kerjanya agar perbaikan yang dihasilkan akan saling memberi kontribusi pada tercapainya target yang di tetapkan.

4.Project theme .. menentukan thema project adalah bagian paling krusial karena thema inilah yang menjadi fokus perbaikan kegiatan . thema  diambil dari salah satu  produk di perusahaan itu yang paling merepresentasikan permasalahan terbesar yang di hadapi oleh perusahaan tersebut…

3.Observation / Genchi Genbutsu..:sesuai dengan namanya maka pada tahapan ini peserta melakukan berbagai observasi..meliputi aliran process material ..aliran process informasi .. jumlah stagnasi  .. jumlah konveyance.. standard keselamatan kerja operator & mesin ..termasuk didalamnya adalah perhitungan Takt time ..ketersediaan standarisasi kerja .. dll..

4.Gap Analisis .. pada tahapan ini anggota group akan membuat laporan ( dengan cara kreatif dan informatif ) berupa data hasil observasinya .. baik temuan yang berkaitan dengan keterbatasan informasi mengenai produksi ..alur proses.. aliran proses .. aliran informasi .. kedatangan truk supplier .. keberangkatan truk ke customer..  rencana kerja .. standard operation prosedure .. rambu rambu keselamatan .. bagaimana perintah produksi disampaikan ( menggunakan kanban atau masih cangkem order ??? ) ..cycle time .. lead time dan takt time .. build in quality .. pokayoke ..dll

5.Visualisasi ( silahkan Klik disini )..pada tahapan ini seluruh temuan divisualisasikan untuk mendiskripsikan masalah yang ditemukan .. akan muncul diagram dan flow chart .. misalnya :

Part Flow Chart .. sebuah bagan aliran process yang menggambarkan bentuk pergerakan sesungguhnya dari seluruh produk saat di produksi yang prosesnya dilalui oleh produk yang menjadi project theme .. tujuan dibuatnya PFC ini untuk menemukan  ketidaknormalan  aliran process yang biasanya mengakibatkan pemborosan ..

Material & Information Flow Chart ..bagan ini menggambarkan pergerakan produk dikonversikan  dengan satuan waktu , meliputi waktu stagnasi , waktu conveyance , lead time machine, machine capacity, lead time  informasi.. setelah semua dikalkulasi maka akan muncul total lead time ..semua kalkulasi waktu dari MIFC dibutuhkan untuk menghitung waktu pada kondisi awal yang akan dijadikan sebagai referensi untuk menentukan besaran target Ideal yang seharusnya bisa dicapai oleh group tersebut nantinya setelah dilakukan perbaikan / Kaizen.

Truck & kanban diagram .. bagan ini menunjukkan secara rinci kondisi terakhir waktu pengambilan barang oleh customer ( karena Toyota sudah melakukan sistem Milk Run .. yaitu pengambilan barang ke supplier dengan menggunakan truk dari Toyota ..hal ini merupakan implementasi dari Pull System .. pada pelaksanaan pembuatan T&KD semua pengambilan atau pun pengiriman barang diasumsikan sebagai pengambilan ( PULL ) walaupun truknya milik supplier sendiri..)..di dalam bagan ini di jelaskan secara detail kapan kanban dari customer di terima.. menggambarkan urutan kegiatan dan waktunya sejak kanban datang sampai barang dikirim kecustomer.. memuat pekerjaan apa saja yang dilakukan .. berapa lama dilakukan .. serta nama customer .. setelah T&KD kondisi awal di buat maka akan menjadi acuan untuk membuat T&KD yang kondisinya di buat se ideal mungkin agar jadwal  waktu pengambilan oleh truk customer bisa rata atau levelling atau heijunka ..( pengambilan barang yang tidak terjadwal dan tidak beraturan akan merusak ritme pull system sehingga berakibat merusak ritme continous flow process yang di terapkan di dalam proses karena artinya dalam satu hari ada waktu – waktu tertentu pengambilan dalam jumlah banyak tetapi di waktu waktu lainnya tidak ada pengambilan yang berarti proses penarikan barang tidak rata..)..    

Heijunka Post .. inilah alat bantu untuk merata ratakan pengambilan / penarikan barang ke dalam proses .. bentuknya berupa rak berisi kanban ( part withdrawal ) yang dengan sebuah mekanisme tersusun menurut urutan waktu pengambilan dan kapan kanban diambil ..ini juga sebuah methode visual kontrol dimana setiap orang akan dengan mudah mengindikasi adanya ketidak beresan pada rantai supplay .. contoh bila kanban yang seharusnya sudah diambil pada waktu dan urutannya ternyata   masih nongkrong di HP ini maka ada beberapa kemungkinan ..proses sedang line stop karena masalah atau bisa jadi truk terlambat datang atau bisa juga kanban boy lagi mudik lebarannnnn…fungsi pengawasan menjadi mudah dengan Visual Kontrol ( jepangnya kalo ngga salah Mite Miru Kanri .. bener ga bu guru ???).. kemudian dibuat juga

Production Store yang representative yaitu rak rak tempat barang dengan segala asesori didalamnya berupa alamat jelas dari masing masing produk , jumlah minimum dan maksimum stok didalam rak  nama dan nomor barang serta acuan pengambilan barang dengan standar ” First In First Out”  (biasanya terangkum dalam sebuah alat bantu yang disebut Addres Display ) .. dan kemudian  alat bantu yang satu ini adalah pelengkap paling penting dalam aktivitas ini ..dialah  KANBAN apakah kanban itu ??
a. secara fisik umumnya berupa kartu berisi nomer kode barang produksi , nama barang , alamat barang itu berada ,kemana barang itu harus dibawa ,jumlah barang per kanban dan jumlah barang perlot produksi , serta beberapa info penting yang perlu diingat operator..  tetapi berjalan dengan waktu , kanban sudah banyak berubah wujud salah satunya dalam bentuk bola tenis meja ( ping pong ) dengan indikasi warna.
b.berfungsi sebagai Kanban perintah pengambilan ( part withdrawal kanban) atau kanban perintah produksi ( production kanban), sebagai alat identifikasi barang , dan sebagai alat bantu untuk melakukan kaizen barkaitan dengan fungsinya sebagai visual kontrol.

Waiting Post secara harfiah merupakan sebuah “Ruang Tunggu” bagi  kanban yang baru datang dari cutomer (pada waktu yang sudah ditentukan ) untuk selanjutnya di teruskan ke proses berikutnya pada waktu yang sudah ditentukan , berfungsi untuk memusatkan seluruh kanban dari customer di satu tempat dan menjadi pusat distribusi kanban ini dalam pola Just In Time . beberapa informasi bisa didapatkan di alat bantu ini yaitu : nama cutomer ( bisa juga nomer truck) untuk mengelompokkan kanban  berdasarkan customer area/zona, waktu kedatangan kanban sebagai petunjuk kapan kanban akan datang (harus datang!), waktu keluar  kanban sebagai petunjuk kapan kanban didistribusikan ke proses berikutnya, serta dilengkapi dengan sebuah truck & kanban diagram, kelengkapan lain biasanya juga di lekatkan pada waiting post ini sesuai kebutuhan memudahkan visual control…

Trolley … adalah alat bantu pergerakan material sekaligus pergerakan kanban,  alat bantu ini dibuat unik sesuai kebutuhan supplaynya ( tergantung part yang disupplay) bila dibutuhkan  kapasitas angkut yang besar , trolley ini biasanya digantikan oleh sebuah kendaraan compact yang mampu membawa beban berat tetapi juga memiliki kemampuan manuver yang baik diline produksi , dilengkapi nama, alamat store serta route perjalanan trolley dengan keterangan waktu yang harus ditepati, dilengkapi juga tempat meletakkan kanban sementara yang jelas identifikasinya .. kelengkapan lainnya biasa ditambahkan pada alat ini sesuai dengan kebutuhannya ..(bukan tidak mungkin dibuatkan sebuah internal GPS ..).

Shipping Preparation Area .. sebuah tempat dimana barang  menunggu untuk dikirim ke pelanggan ( waktu masuk ke area ini dan waktu keluarnya/loadingnya sudah ditetapkan ), tujuannya memusatkan semua barang yang akan dikirim dan memudahkan identifikasi urutan barang yang akan dikirim termasuk didalamnya identifikasi truk mana yang akan mengambil barang tersebut, disertai keterangan urutan sejak barang di tarik dari process sebelumnya (contoh Line store/ production store) ,termasuk  kapan barang diletakkan di SPA…kapan truk datang menghampiri area tersebut… kapan barang tersebut dimasukkan ke dalam truk  dan oleh siapa… serta kapan truk pembawa barang tersebut harus meninggalkan SPA, luas areanya diusahakan seminimal mungkin dan disesuaikan dengan jumlah pengambilan dan dilengkapi  dengan standard minimal & maksimal jumlah dan waktu penempatan barang di SPA.

Shipping Control Board … sebuah alat bantu visual control berupa papan manual maupun otomatik yang digunakan untuk meginformasikan i perkembangan persiapan pengiriman , dilengkapi dengan info mengenai waktu pengiriman , area pengiriman , dan informasi muthakhir dari pengiriman dalam bentuk simbol2 yang akan menjelaskan kondisi keterlambatan serta penyebabnya , instruksi kerja dan prosedure serta beberapa kelengkapan informasi lain juga bisa dilekatkan pada alat bantu ini sesuai kebutuhan dan alat bantu ini biasanya diletakkan di SPA.

6.Standarisasi kerja .. standarisasi kerja ini meliputi pembuatan prosedure kerja .. prosedure keselamatan kerja .. prosedure standard kualitas .. pembuatan tabel standard kerja  .. dan semua element penggerak sistem yang telah di bangun, dibakukan  menjadi standard operasi bisa berupa instruksi kerja, one point letter, warning sheet ataupun prosedure sesuai kebutuhan agar sistem yang akan dijalankan bisa disosialisasikan secara tepat pada end user, bisa dikontrol secara baik dan bisa diketahui penyimpangan sekaligus kelemahan dari system tersebut sebagai sebuah peluang untuk melakukan penyempurnaan berikutnya.

7.Project Review .. ini adalah salah satu tahapan terpenting dari kegiatan ini dimana biasanya dibagi dalam 2 tahapan review yaitu pre assesment dan assesment:

Tahapan pre-assesment (biasanya dilakukan pada periode tengah project) dilakukan untuk mengetahui perkembangan project TPS- jishuken dengan melakukan review terhadap : ketepatan analisa permasalahan , ketepatan stratifikasi masalah,ketepatan rencana penanggulangan masalah  ,  ketepatan penggunaan tools/alat bantu identifikasi masalah dan  visual  (laporan kegiatan di jelaskan oleh masing2 group yang telah dibentuk sebelumnya) kemudian dilakukan gap analysis untuk mengetahui kesenjangan antara target dengan aktual , dilakukan sesi dengar pendapat dan diakhiri dengan sebuah rencana program ( lebih sering  crash program untuk menstimuilasi team agar target yang ditetapkan bisa tercapai lebih cepat, lebih baik dan lebih besar impact nya pada proses yang ditangani ).

Tahapan assesment (dilakukan pada akhir project ) tahapan ini adalah tahapan “penutupan” project jishuken periode tersebut, diadakan untuk mengetahui hasil akhir yang didapat team TPS -Jishuken ditempat tersebut , melakukan review total (temasuk tingkat kehadiran peserta jishuken dan partisipasi aktif managemen perusahaan tersebut ) , saat inilah semua sistem yang dibuat harus bekerja dengan baik sesuai harapan , dan akan dilihat seberapa jauh pencapaian target bisa diraih , serta mengetahui seberapa jauh impact dari pelaksanaan TPS Jishuken terhadap isue utamanya yaitu “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST” tanpa meninggalkan tujuan mulia lainnya yaitu transfer sytem & edukasi.

8.Next Project.

Tidak seperti bioskop dimana selesai ceritera kemudian bubar atau bahkan bioskop jadul bernama “misbar” alias gerimis bubar , maka Team project TPS-Jishuken  ini akan dijaga keberlanjutannya dengan target yang lebih menantang, teknik yang lebih baik , methode yang lebih edukatif serta keikutsertaan yang lebih luas , sehingga peluang  menjadi perusahaan yang excellece ( Brilliant,Inovatif,Greatness,Superior ) , menjadi terbuka , dan bermuara pada sebuah rantai industri otomotif yang sempurna .

 

Pegel bgt .. ntar diterusin lagi

39 Tanggapan

  1. blognya menarik sekali , baru tahu ada program seperti ini di perusahaan group toyota , seru juga kelihatannya , rasanya ingin ikut joint karena cukup menantang dan full education.

  2. mas di perusahaan ku ada tps jishuken , tapi kok yang ikut hanya orang tertentu saja , memang aku masih baru , tapi program ini kan harusnya diketahui semua karyawan , gimana pengalaman mas nu? makasih

    • salam tarik… sebenarnya TPS jishuken adalah sebuah sistem manajemen terpadu yang melibatkan banyak orang dari berbagai departemen didalam perusahaan ..dan sebenarnya pada pelaksanaannya dibutuhkan keterlibatang setiap orang didalam perusahaan .. minimal karyawan mengerti bahwa perusahaan sedang melakukan program TPS Jishuken .. sehingga nanti “sense of TPS Jishukennya ” sampai ke setiap orang didalam perusahaan .. sehingga semua orang akan tergerak untuk mencoba mengetahui .. dan memberikan support karena mengetahui bahwa program yang dijalankan akan berimbas pada effisiensi di perusahaan dan menjadikan perusahaan lebih tangguh yang berujung pada kebaikan bagi karyawan.. tapi perlu di ketahui bahwa setiap perusahaan memiliki methode yang “khas” dalam menjalankan programnya berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan yang mereka percayai benar.. jadi jangan putus semangat mas .. sering nongkrong disini juga nanti kebagian ilmunya .. hehe

  3. Hallo brother , jadi juga ngeblok , syukur akhirnya ada juga yang sadar harus bagi bagi ilmu , pertanyaannya adalah kapan bisa training di tempatku ?? sibuk benerr , aku tunggu kontaknya

    • ngeblog so.. ngeblog .. mentang mentang gue wong ndeso … jadwal udah dikirim ya jangan lupa update schedule..thankyiou .. hehe

  4. Dear Mas Nugroho,

    I am very appreciate and interesting for your explanation above. Dejavu, bro🙂
    Sepertinya Ibaragi san, Ueda san, made masa san, avien san masih still looking around ke all TMMIN supplier yah? Mantabbzzz, luar biasa seorang petinggi Toyota sampai gemba ke floor, culture nya yang cukup membuat berbeda….🙂
    Any way, bisa share informasi mengenai QAC & PIFC gak mas? Aku udah agak2 lupa. Bila aktivitas QC running pararel dengan produksi (tidak mempengaruhi total lead time), apakah juga di analisa sebagai process L/T atau information L/T?

    Thanks Before,

    Regards, Woogie

    • Salam tarik Dear woogie.. terima kasih sudah berkenan “mampir”..masih kenal Pak avien .. beliau sudah buka lapak di face book hehehe jadi kalau mau say hello silahkan … untuk QAC & PIFC saya masih ada bahannya nanti saya kirimkan dalam bentuk hard copy .. perlembar 5000 wkkkkk… Joke saja mas … berkaitan dengan pertanyaan bro woogie .. menurut saya total lead time seharusnya didapatkan setelah terlebih dahulu menganalisa process L/T & information L/T jadi kalau boleh logikanya dibalik dengan cara mengobservasi terlebih dahulu apakah benar aktifitas QC tersebut pararel dengan proses produksi .. aktivitas QC dalam proses yang ideal bentuknya berupa pokayoke .. secara independen akan mendeteksi ketidaknormalan yang terjadi pada sebuh proses .. untuk sebuah gambaran : belum lama ini saya mengunjungi pabrikan bearing, dalam prosesnya mereka mengaplikasikan beberapa sensor untuk mendeteksi ketidak sesuaian hasil proses pada produk , salah satunya adalah sebuah sensor yang akan mendeteksi bila ada kelebihan/kekurangan dalam pengisian grease kedalam bearing , sensor ini melekat pada proses sehingga ada tambahan waktu pengecheckan pada setiap proses pengisian grease , ini adalah salah satu contoh aktivitas kontrol kualitas yang berdampak pada bertambahnya cycle time process yang ujungnya akan menambah lead time process… sebenarnya secara umum setiap proses yang mengakibatkan sebuah produk ” tertahan” disebuah tempat maka waktu “tertahan” tersebut perlu diidentifikasikan sebagai penambahan pada proses L/T, atau contoh lain bila aktifitas QC tadi dilakukan sebagai rangkaian proses verifikasi yang “ditunggu” oleh bagian produksi untuk memutuskan apakah proses bisa dijalankan atau tidak (dan menjadi sebuah aktifitas reguler) maka sesungguhnya menurut saya itu termasuk dalam penambahan lead time ( information lead time ).. demikian penjelasan saya bila ada yang ingin mengoreksi silahkan….

  5. Thanks for the explanation, bro. My next question:

    1. Apakah semua jenis bidang produksi bisa dibuat model Lean Manufacturing seperti TMMIN? Misal: Chemical, pasti lot nya besar toh, dan tidak akan mungkin bisa one piece flow tp lot for lot with pattern
    2. Apa bedanya PIFC dengan Value Stream Mapping (bahasanya orang six sigma)?
    3. Apakah PIFC itu bisa digambarkan untuk supporting function? Misal bagian HRD, Purchasing, etc.
    4. Sekalian dong, beri penjelasan mengenai tei tei box… (PR nya sigit, andri & harsono tuh…🙂
    5. Di dalam konsep TPS sebenarnya yang dimaksud dengan value added dan non value added itu apa?

    Thanks before, Regards, Woogie

    • Salam Jishuken ..Berasa UAN nih bro woogie.. anyway hard question mean good question… saya coba jawab sebagai berikut :

      1.Lean manufacturing sendiri sebenarnya adalah sebuah konsep berproduksi dengan tujuan “menyederhanakan” proses yang dilakukan dengan cara menghilangkan segala kegiatan yang “tidak dibayar ” oleh customer, semua kegiatan yang “tidak dibayar” inilah yang jadi pusat kegiatan perbaikannya menuju proses yang effisien , sesungguhnya tidak ada kata sepakat bahwa lot yang besar pada industri chemical misalnya itu berarti tidak “lean manufacturing” karena bila ternyata non value added work nya telah diminimalkan maka esensi dari lean manufacturingnya sudah tercapai, kesimpulannya bro woogie “sistem terbaik pada “Lean” adalah sistem yang bisa dijalankan “, pilihan bro woogie saya rasa cukup reasonable .

      2.PIFC atau Part & Information Flow Chart Dan Value Stream Mapping … ini cukup unik ( tadinya mo dibilang lucu.. ntar ada yang ngambek wkk .. soalnya ada pendapat yang menayatakan VSM adalah adopsi dari PIFC).. keduanya menurut saya tidak memiliki beda yang signifikan alias same aje.. karena keduanya berupa diagram yang menggambarkan aliran produk (dalam proscess produksi) dan aliran informasi , saya bukan pemegang six sigma belt ( jujur mode: on.. wkk) tetapi berdasarkan diskusi dengan beberapa teman menghasilkan kesimpulan bahwa keduanya memiliki ciri yang sama, tetapi perlu diingat bahwa interpretasi pembuat kedua bagan tersebutlah yang biasanya menyebabkan perbedaan2 pada PIFC & VSM , disebut sama karena kedua2 nya sama sama digunakan untuk mengidentifikasikan kemungkinan2 yang bisa dilakukan untuk memperpendek lead time.

      3.Sampai saat ini saya belum pernah dapat informasi PIFC yang dicobakan pada supporting function apalagi seperti HRD , tetapi sekali lagi tidak ada yang tidak mungkin yang ada hanya “belum ketemu”,karena supporting function dengan yang memiliki effisiensi tinggi tentunya akan menyempurnakan aktivitas jishuken , sementara untuk purchasing ada beberapa kasus yang mengakibatkan proses pembelian/purchasing dimasukkan sebagai bagian dari process lead time, karena bila lead time proses pembelian berpengaruh langsung pada tingginya jumlah stock material maka aktifitas jishuken pasti menjadikannya “sitting duck” , karena tingginya stock material berarti biaya tinggi ( cash flow ) dan resiko tinggi pada qualitas.

      4.Tei-tei Box … saya menganggapnya sebagai alat ajaib karena tidak semua project jishuken menggunakan alat bantu ini alias digunakan sesuai kebutuhan.. penjelasannya secara detail akan saya posting bersama fotonya.

      5.Value added & Non Value added :
      Secara umum value added adalah ” segala hal yang disetujui oleh pelanggan/customer sebagai bagian dari harga pembelian sebuah produk” diluar itu maka disebut non value added,
      sebagai contoh plat yang akan di press saat diambil dari pallet maka proses pengambilan sampai loading ke cetakan/dies press adalah non value added sedangkan ketika tombol mesin press ditekan kemudian cetakan/dies bergerak sampai berhenti kembali setelah proses press berlangsung , proses inilah yang disebut value added karena proses inilah yang dibayar oleh pembeli sedangkan proses material loading kemesin masuk kriteria proses yang dibutuhkan tetapi tidak memiliki nilai tambah (tidak dibayar oleh pembeli),
      dalam pelaksanaan TPS jishuken untuk menentukan sebuah “value Added” , terlebih dahulu dialkukan observasi , hasilnya akan menjadi bahan untuk mengelompokkan pekerjaan yang termasuk dalam 3 kriteria dibawah ini, yaitu :

      1.Value added murni
      2.Non Value added murni
      3.7 Waste ( 7 pemborosan )

      disinilah akan teridentifikasi apakah sebuah proses masuk kriteria value added atau non value added, kemudian menjadi entry point perbaikan proses.

      demikian penjelasan saya bro Woogie , terima kasih ..bila ada yang ingin mengkoreksi silahkan…salam hormat,Nugroho.

  6. lagi bingung ney.. secara tiba2 saya ditunjuk sebagai koordinator untuk implementasi jishuken di tempat kerja saya (di bagian welding pada perusahaan otomotif) padahal pengetahuan saya mengenai jishuken masih sangat minim. Saya bingung akan mulai darimana??? yang saya tahu tujuan dari program ini untuk bisa menciptakan kerja seefisien mungkin.. maka untuk langkah awal saya bagi tugas kepada 3 orang dimana:
    a). 1 orang untuk pengambilan video proses kerja, tujuannya untuk mengetahui cycle time vs takt time
    b). 1 orang untuk mengevaluasi standart kerja aktual vs SOP
    c). 1 orang untuk evaluasi tools & equipment yang digunakan.. apakah ada yang bisa diimprove untuk efisiensi proses kerja

    mohon saran dan kritiknya agar saya tidak salah langkah sebelum implementasi jishuken… Trims…

    • salam jishuken mas pras…anda adalah orang beruntung kesekian yang akhirnya dilibatkan dalam program ini…selamat!…kalau boleh sumbang saran mas yang pertama kali dilakukan adalah membuat”rencana kerja”, mas harus membuat schedule yang baik dan tepat , dimana didalamnya menyangkut agenda kick off jishuken bersama management untuk menunjukkan betapa seriusnya komitment mereka ,kemudian basic training . pembagian group “heijunka” & “jidouka” , kemudian penetapan target ,implementasi dan review bulanan yang diikuti pengambil kebijakan sampai tingkat top management , dan di buatkan sebuah sesi pre assesment dan diakhiri dengan final asessment, sesungguhnya sebagai koordinator mas harus memiliki modal dasar pengetahuan TPS Jishuken ( pernah mengikuti training ataupun project TPS Jishuken) karena dengan pengetahuan tersebutlah mas pras bisa menggerakkan team sesuai pengalaman di TPS Jishuken sebelumnya, walau pengertian TPS JIshuken adalah “belajar sendiri” tetapi itu bukan berarti tidak diberi arahan atau dukungan sama sekali, libatkan management (top,middle or lower level ) , libatkan orang2 yang pernah berjishuken ria dan lakukanlah dengan tenang dan terarah sesuai rencana kerja …. diluar semua yang sudah saya tuliskan maka lakukanlah saja “JFDI”…buat semua alat bantu .. visualisasikan sesuai dengan yang pernah mas pelajari.. dan dalam perjalanannya saya jamin akan timbul banyak masalah .. tetapi sesungguhnya ketika mas mulai menuai masalah dan menyelesaikan satu persatu… maka saat itu mas sedang mengumpulkan pemahaman2 baru dan artinya mas sedang naik kelas sedikit demi sedikit…. just fu*kin do it !.. and stay focus… selamat berjishuken ria…untuk yang ingin mengkoreksi atau menambahkan .. saya & bro pras akan sangat berterima kasih……

  7. ow ow owkey…. thanks for masukannya… I’ll try it..

  8. oke jg nih,
    ada ruang buat diskusi, kalo cuma dikantor belum tentu tmmin supportnya bisa dateng. gw lagi bingung nih improve di line machining. MCT>TT tapi PEng-nya susah buat diajak cepetin MCT. so gw coba kaizen motion aja biar ntar keliatan opr pada nunggu m/c.
    Please Nu san, give advise & example kaizen for this matter.
    Btw, 7step kaizen SW blom dibahas nih. gw kena tembak mr.avien pas middle, pdhl gw blom di training sama tmmin supportnya.
    lam kenal & thanks.
    -wayan-

    • salam jishuken Pak Wayan, TMMIN supportnya ngga dateng berarti beliau2 sudah sangat percaya bahwa pak wayan sanggup .. good job boss.. mengenai MCT>TT saya lihat anda sudah dapet jawabannya pak , anda improve di motion tentunya setelah melalui observasi , memisahkan antara preparation job, main job, insidential job dan MUDA, kemudian tentunya anda akan menentukan standarisasi kerja type berapa yang digunakan , setelah itu tentunya harus dibakukan kegiatan proses yang dianalisa dalam bentuk dokumen yang sesuai dengan standarisasi kerja type yang dipilih tadi , misalkan masuk type 2 artinya harus membuat S.O.P , Yamazumi chart & Element work sheet , dengan si Yamazumi sebenarnya pak wayan sudah dapat menentukan elemen kerja apa (MUDA,Preparation & incidential work )yang bisa di eliminasi dari dalam proses tersebut , setelah itu barulah akan terlihat sesungguhnya jumlah operator yang dibutuhkan pada proses tersebut ,ini akan diketahui setelah semua eleman “MUDA” dihilangkan & preparation serta incidential job di sederhanakan, bila ternyata semua improvement menyebabkan operator Idle (menunggu) maka sesungguhnya jumlah operator sudah tidak effisien di proses tersebut , saat itu pak wayan harus merasionalisasi jumlah operator dan mencarikan operator yang terkena rasionalisasi ke job baru yang lebih menantang bagi mereka, mengenai 7 step kaizen mohon doakan saya bisa menyusunnya di blog ini karena kelihatannya sedikit tetapi isinya banyak .. mohon bersabar & sekali lagi terima kasih sudah berkunjung.. bila ada yang akan mengkoreksi saya dan Pak Wayan akan sangat berterima kasih … have a nice jushuken bro..

      • Salam Pak Nug.
        Ditempatku sudah mau mulai jishuken 2010-nya. Untuk teori 7step kaizen SW sdh ada apa blom Pak? Masih blm mudeng nih. Apalagi Toyota supportnya sdh ga fullday lagi.
        Trus dari pengalaman 2tahun ikut jishuken, gaungnya di factory ga terlalu luas. Jadi agak kesulitan saat harus menyusup sampai jauh ke dalam line, karena tidak semua member di line memahami maksud dari jishuken yang sedang dilakukan (apalagi nemawashi-nya ga mulus) sehingga supportnya pun menjadi kurang.
        Nah idenya, saya melihat artikel ringan (dan selalu segar) yang Pak Nug sampaikan di blog ini sangat mudah untuk dipahami. Jadi saya minta izin untuk menggunakan sebagian artikel yang ada untuk disampaikan pada “Mading” dan “Pamflet” yang biasa diedarkan dikalangan karyawan, sebagai ‘Hot News’ dari perusahaan.
        Moga2 bisa bermanfaat ya Pak. (jishuken2010-JFDI !!)

        Regards.

      • Salam Jishuken Pak Wayan… maaf sibuk sekali baru bisa update.. untuk 7 step kaizen Bukunya ampun2 nan tebelnya .. sedang saya usahakan diringkas jadi power point …tapi belum selesai Pak … bagaimana mau hard copynya atau mau nunggu sampai selesai ?…
        Jishuken itu butuh strong leadership Pak ..dan di perusahaan manapun type kepemimpinan “Transformational Leadership” lah yang paling efektive digunakan dalam situasi apapun , style mereka adalah sbb.:
        1.Memiliki integritas yang kuat ( konsisten antara perkataan & perbuatan .. hmmm .. susahnyaaa)
        2.Memiliki kemampuan menetapkan tujuan yang jelas ( .. mo jishuken apa ngadeeemm… hehehe .. harus jelas..)
        3.Jelas dalam visi .. ( orang lain harus mengerti visi dari sang leader .. mudah di cerna dan gampang dikomunikasikan)
        4.Memberikan contoh dengan jelas ( orang mengerti yang dibicarakan karena contohnya ada dan jelas )
        5.Memberikan team sebuah harapan akan hasil terbaik dari team... ( bukan hasil individual … “There’s No “I” in the word of Team “)
        6.Memberikan dorongan Individu dalam team untuk mencapai target tertinggi… karena nantinya kolektifitas dari keberhasilan individu dalam team akan menjadi pencapaian terbaik dari team.
        7.Memberikan support — dukungan — untuk pencapaian tertinggi maka team butuh pendukung .. mengorganisasi team menjadi sebuah sistem terintegrasi akan membuat setiap orang dengan kelebihannya masing2 menjadi pendukung bagi kelemahan orang lain … sehingga setiap “lubang” kelemahan team akan tertutup dengan sendirinya.
        8.Kenal pada “orang & kerjaannya “..Untuk mendapatkan support yang terbaik kita membutuhkan “pengenalan” kemampuan seseorang dan jenis pekerjaan terbaik yang bisa dia lakukan ( fokus pada kekuatan..) sehingga mampu mendistribusikan orang / bawahan dengan metodologi ..right man in the right palce..
        9.Menyediakan tempat kerja yang .. memberikan pencerahan , menantang dan merangsang ( duhh efek sudah dua hari hujan teruss… hehehe .. musim apa inii?) …kreativitas dan memberikan keleluasaan dimana karyawan mendapati bahwa kebebasan berpikir dan berpendapatnya dihargai ..
        10.Memiliki kemampuan untuk membuat orang / pekerja / individu melihat dan melakukan tindakan melampaui kepentingannya sendiri dan fokus pada kepentingan team atau kebutuhan team…
        11.Menjadi Inspirasi bagi orang lain atau team…merangsang energi …cita-cita dan penghormatan .. seorang pemimpin yang menjadi inspirasi lewat keteladanan / contoh….

        wahh .. kebanyakan nuntut nih… kriterianya perfect sekaliii..hehehe…

        Nemawashi .. bahasa jepang nihhh … pernah dijelasin pake oret2 an gambar .. “mencabut pohon dengan menggali disekitar akar”.. ceritanya kalau mau bikin project ngga usah pake rame2 dulu tetapi diam2 meletakkannya dengan sinergi terselubung (tanpa disadari ) oleh orang yang berkepentingan .. ini budaya jepang banget.. jadi perlu keterampilan khusus Pak untuk “meletakkan landasan tanpa menimbulkan bunyi” .. orang2 sudah menyetujui sebelum project di kick off.. pas project di kick off mereka akan mengkalim bahwa itu adalah pekerjaan atau merupakan kepentingan mereka … dari sinilah support full akan tumbuh .. jadi hati2 ya Pak kalau bos sudah mulai mindah2 meja.. terus mindah2 in departemen .. heheheh .. biasanya terakhir dia mindahin kita keluar pagar pabrik .. wkwkwkwkww…maklum nemawashinya sudah canggih….hehehe..

        untuk artikel boleh saja Pak dicopas… saya bikin memang untuk di share… tapi alamat blognya di pasang ya pak .. Have a nice & successful jishuken Pak … JFDI…

  9. pak boleh nanya masalah lain ngga ? mo nanya QCC dong gimana cara menjalankannya, thanks before.

    • salam jishuken pak aji , boleh saja soalnya saya juga sedang menambahkan tulisan tentang QCC di halaman tertaut , silahkan mampir mungkin ada beberapa tulisan yang bisa menjawab pertanyaan pak aji, terima kasih sudah mampir.

  10. SAAlam Jishuken,

    SAya senang ada blog JISHUKEN, bisa nambah inspirasi buat kaizen di pabrikku, pertanyaanya tolong dong jelaskan mengenai simulasi BOLT & NUT maksud ceritanya gimana …..

    • Hallo Bro 212.. ( semoga kampaknya ngga di kaizen jadi obeng hehehe) …Bolt & Nut ini sebuah simulasi kecil yang dilakukan untuk menjelaskan 3 jenis process produksi yaitu :
      1.dengan stock system
      2.dengan fill-up system
      3.dengan pull system

      melibatkan 2 team, dimana masing2 team membagi anggotanya menjadi beberapa bidang kerja , misalnya :
      1.sebagai supplier A , B dan C
      2.Sebagai material handling operator
      3.Sebagai operator assembly di main factory
      4.sebagai final inspector
      5.sebagai end user (end customer )
      kemudian para pemain akan menempati tempatnya masing2 ( meja yang sudah disipakan) di sebuah ruangan yang diatur sedemikian rupa menyerupai sebuah jalur dari proses produksi , dimulai dari proses sub assy di supplier A,B & C kemudian di didorong/ditarik (sesuai type proses yg diminta) keproses berikutnya sampai berujung di pemain yang berperan sebagai “end user/customer”, setelah permainan usai maka para pemain akan diminta mengisi sebuah kolom evaluasi sesuai type proses yang mereka “mainkan” , diterakanlah kedalam kolom tersebut jumlah barang NG , barang stock , jumlah barang terkirim, nilai keterlambatan barang dan overstock finish good, diakhir colom akan muncul kolom keuntungan dimana merupakan hasil penjualan dikurangi barang stock dan reject, semakin kecil stock & barang reject akan semakin besar keuntungan terkalkulasi , dari sini tiap team akan di “compare” hasil keuntungannya , yang terbanyak mendapat keuntungan akan mendapat applaus ( with big A )..dari peserta dan juri , sesungguhnya simulasi ini akan memudahkan peserta mengetahui seberapa jauh sebuah proses mempengaruhi profit perusahaan, simple dan mudah dimengerti, Trus hubungannya sama Bolt & Nut APAAA??? .. hehehe.. ya karena simulasi assemblinya menggunakan bolt & nut .. ( Muer & baut ) .. itu alasannya di sebut bolt & nut simulation .. untuk jelasnya mohon para suhu dari PUD TMMIN berbagi disini.. (kalo TMMIN ngadain ajang kompetisi bolt & nut seru juga nih .. hadiahnya Yaris .. be groovy man.. hehehe OOT..) demikian salam tarik bro..

  11. salam pak nugroho, saya mahasiswa teknik industri semester akhir kebetulan pernah mengikuti project jishuken di salah satu supplier toyota. di perusahaan tersebut saya masuk dalam tim JIT dimana jobdesk saya: 1. optimalisasi LT & improvement proses
    2. membuat PFC, PIFC, dan PFT
    3. SW
    saya mengikuti dari awal-akhir project dan saya banyak belajar saat studi banding dengan perusahaan lain. jishuken memang mantap, semoga setelah lulus nanti bisa mengaplikasikannya di dunia kerja.thx

    • Awas anda bisa jadi inceran ” head hunter ” mas… punya waktu luang? bagaimana kalau bikin project dengan teman2 kampus? dishare dong ilmunya mas danang , bikin simulasi project dikampus ujung2 nya nanti jadi trainer dan akhirnya jadi konsultan.. ngga perlu cari kerja tetapi bisa menciptakan peluang kerja bukan? masih sedikit lho yang bisa bikin seperti itu apalagi bila link di kampus cukup baik … kirim2 bahan ke blog ini juga boleh nanti saya buatkan kolom khusus buat mas danang… Salam Jishuken….

  12. salam kenal mas. artikelnya cukup berbobot dan menjadi referensi neh… terus berkarya.. go go kaizen..

  13. mantap pak,, kebetulan sya lgi butuh info ini .. sya jg lgi magang di toyota ..

  14. Maju terus jishuken indonesia….
    tetap semangat dan jangan menyerah

    Kunjungi blog saya juga ya :
    http://suwanto-untuknegeriku.blogspot.com
    http://jishuken-ku.blogspot.com

  15. pak sigit trimakasih pelajaran tps y bgt ber harga tp mf saya tidak bisa melanjutkan training tps

    • Halo otangsan.. Terma kasih Sudah mampir .. Nanti kalau ketemuan dengan pak sigit Akan saya sampai kan pesannya.. Tapi pak sigit yang mana ya..?.

  16. Mas nugroho,, ada contoh TSKK proses assembly degan analisa baratsuki

    • Apa kabar Mas didit … Nanti ya saya posting kan kembali … Terima kasih Sudah mampir..

  17. Minta tolong step-step menjalankan jishuken…. tks

    • Dear Mirza .. Salam jishuken .. Ayo di baca lagi blognya pelan pelan … Susah Ada stepnya disini

  18. pa saya minta materi training TPS bentuk pdf yang lengkap n berbahasa indonesia buat belajar

  19. untuk membantu dalam aktifitas jishuken, silahkan dapatkan di http://www.lean-tool.com.
    program kami adalah format macro excel sehingga mudah digunakan.
    tool yang kami sediakan :
    – stopwatch 100 laps
    laptop anda bisa digunakan sebagai stopwatch,data langsung masuk ke form cycle time.
    – standardized work combination table macro
    membuat swct/tskk secara otomatis
    – standardized work analyze tool plus video capture
    ambil ct langsung dari genba dengan fitur stopwatch, atau analisa gerakan dengan video capture,hasilny langsung masuk ke form time study sheet dan membuat tskk secara otomatis.
    menghitung production capacity sheet dan yamazumi berdasarkan observasi data
    – heijunka generator
    membuat perhitungan untuk heijunka post

  20. Assalamu’alaikum Wr. Wb. Piye kabare Pak Nugroho, Numpang Nongkrong. saya dulu anggota TPS Jishuken Th. 2006 s/d Th 2008 di group 4 dibawah koordinator Pak Wahyu. ilmu yang saya dapat sungguh sangat berguna dan benar benar bermanfaat banyak orang menikmatinya. terimakasih atas bimbingannya Pak Nugroho dan team Jishuken. Wassalam.

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

%d blogger menyukai ini: