Sesungguhnya  Toyota Production System yang di sangga dengan dua pilarnya yaitu : “Just-In-Time” dan  ”Jidoka.” Menitik beratkan philosofi managementya di semua line prosesnya pada sebuah konsep yaitu  ”Good Thinking Means Good Product.”  ( kalo ngga salah di setiap pabrik Toyota motto ini tergantung di line process .. yoi kangae .. yoi product.. mudah2 an spellingnya ngga salah .. hehe..)

Ada beberapa istilah populer di Toyota yang seolah menjadi Bahasa / Kode kebangsaan Di Toyota beberapa diantaranya adalah :

Andon

Sebuah alat visual control yang  menjelaskan kondisi mutakhir yang sedang terjadi pada proses produksi (ketidaknormalan, kode instruksi kerja, informasi progress sebuah pekerjaan)… Andon adalah salah satu alat visual terpenting dari Jidoka…visual control biasa disebut mite miru kanri… (nekad biarpun ngga yakin.. wkkk..)

Genchi Genbutsu

( ada juga yang bilang genmba genchi genbutsu) .. melihat masalah ditempat terjadinya masalah .. TPS sangat percaya bahwa pengalaman praktis lebih memiliki nilai dalam penyelesaian masalah bila dibandingkan dengan teori …(ngga ada itu kamus .. denger2.. kira2.. kaya’nya..atau kata si anu… bias kena bagaer…).. kita harus melihat sendiri sebuah masalah untuk memahaminya dan mencari jalan keluar….

Heijunka

Levelling atau merata-ratakan , dalam schedule produksi , baik volume , item yang diproduksi maupun waktu produksi dan pengambilannya, heijunka adalah landas pacu dari JIT.

Hoshin

metodologi untuk pengarahan dan penyelarasan dengan pendekatan manajemen strategis yang memungkinkan perusahaan mengelola tujuan strategis lintas fungsi hierarki perusahaan

lengkapnya silahkan lihat dibawah ini .. ( buat bro umam ..thanks ya..)

JidokA

merupakan salah satu dari 2 pillar TPS ..yang berarti automation.. memisahkan kerja orang dengan mesin  berfokus pada kemandirian proses dan menekan keterlibatan manusia pada operasi mesin .

Sebagai referensi silahkan lihat pada     

VIDEO JIDOUKA

Kanban

kan = kartu , Ban = sinyal … merupakan kartu sinyal yang memiliki arti penting dalam pelaksanaa Just In Time..  dimana didalamnya mengandung info terkait dengan produk dan instruksi kerja , keuntungan kanban adalah :

1.Sebuah proses yang sederhana dan mudah difahami.

2.Memberi Informasi dengan cepat dan tepat

3.Biaya rendah yang berkaitan dengan transfer informasi

4.Memberi respon cepat terhadap perubahan

5.Memberi dan memperjelas batas kapasitas dalam proses

6.Menghindari over produksi (save your cash flow)

7.Meminimalkan pemborosan (MUDA)

8.Visual Kontrol

9.Delegasi garis tanggung jawab yang jelas bagi pekerja.

Lebih jelas tentang kanban silahkan lihat pada Video Kanban

.waduuh udah jam 11 malem … sory bro tar sok dilanjut lagi.. byee..

yang  tahu… yaitu TOYOTA PRODUCTION SYSTEM .. begitu banyak yang membaca teorinya tetapi tidak menangkap esensi dan intisari dari TPS dikarenakan teori hanyalah kulit dari sebutir telur .. masih ada lapisan kulit ari dan putih telur untuk mencapai kuning telur atau inti dari TPS itu sendiri ..( yang sampai saat ini gua aja masih susah .. mudeng ..)

TPS – JISHUKEN adalah sebuah program ( belajar sendiri artinya ) dimana sejumlah wakil perusahaan yang merupakan supplier Toyota di kumpulkan .. ditraining .. dan kemudian di bagi dalam beberapa Group dan wilayah .. dimana selanjutnya group ini ditugaskan bergilir ke sejumlah perusahaan yang mengirimkan perwakilannya dalam TPS-JISHUKEN untuk melakukan implementasi Prinsip dari 2 pillar TPS ( cuma dua gampang benerr kedengarannya ..) yaitu JIT dan JIDOUKA ..dan pada waktu tertentu akan diadakan audit oleh para pembesar Toyota Group untuk memberikan masukan dan perbaikan lanjutan dari hasil yang sudah diperoleh dari Implementasi TPS oleh sebuah group tadi ..

di TPS -JISHUKEN setiap peserta adalah seorang agent perubahan .. yang dituntut berpikir taktis menghadapi begitu banyak persoalan dalam sebuah rangkaian organisasi perusahaan yang menjadi “Proyeknya ” dimana setiap sisi penunjang produksi yang meliputi Quality Cost Delivery Safety Morality Productivity  merupakan sumber pemborosan yang belum terungkap.. sehingga ” debu dibawah karpet” ( biasanya di sebut MUDA / WASTE ) harus segera di buang dengan vacuum cleaner .. sapu ijuk .. sapu lidi atau dengan hidung sekalipun sebagai ide paling gila .. dimana team work adalah sebuah keharusan dan kemampuan masing masing anggota  harus diperas habis untuk mewujudkan Waste Reduction yang akan berefek langsung bagi Cost Reduction .

Dengan lingkungan kerja yang dinamis dengan pola yang edukatif dimana VISUALISASI dari “masalah” akan digambarkan secara jelas dalam beberapa Informasi visual seperti ..Flow Process Diagram untuk mengetahui secara real pergerakan aliran process sebuah produk sejak raw material sampai menjadi finish goods ..kemudian akan divisualisasikan Material and Information Flow Chart yang akan menggambarkan secara jelas ” peta  aliran informasi ” , cycle time process, stagnasi dalam process dan conveyance dalam process ..semua hasil visualisasi yang di jabarkan merupakan sebuah hasil Observasi langsung di tempatnya .. (orjep biasa bilang ” Genchi Genbutsu” ) .. dimana stop watch dan paper board adalah sahabat setia para leader & member jishuken untuk mencatat hasil observasi termasuk dijicam.. dengan referensi dari hasil observasi itulah maka  semua masalah yang ditemukan akan di jabarkan dalam sebuah lembar temuan besar untuk kemudian diajukan menjadi sebuah proposal perbaikan yang berpegang pada prinsip “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST” ..sampai pada judgement day .. para pakar TPS datang dan melakukan observasi hasil perbaikan ..( kedatangannya biasanya menimbulkan penigkatang denyut jantung dan tensi peserta Jishuken ..) .. dan kemudian keluarlah sejuta “kenapa” ” apa” “dimana” ” siapa” ” kapan ” “berapa banyak”  dlllllll.. sampai kemudian acara di closing dengan sebuah keputusan apakah project dianggap sukses sehingga para peserta bisa memulai TPS Jishuken  ke perusahaan lain atau harus menambah waktu projectnya karena dianggap belum close kasusnya ..

Pegel bgt .. ntar diterusin lagi

1.Berproduksi hanya untuk jenis barang yang di minta .

2.Berproduksi hanya pada waktu di minta dan..

3.Berproduksi hanya sesuai dengan jumlah yang diminta.

Just In Time sendiri hanya bisa berjalan bila memenuhi  syarat dasar di bawah ini :

Syarat diatas membutuhkan penjabaran yang detail bagaimana mengaplikasikan syarat no 1 , no 2 dan no.3 disertai petunjuk pelaksanaannya ( biasa di sebut Standar Operation Procedure / S.O.P ) serta alat pendukungnya .contoh kartu KANBAN , Heijunka post.dll.
Mengimplementasikan JIT memerlukan beberapa tahapan yang secara garis besar dapat dilihat pada ilustrasi di bawah ini.:

Di break down Sbb.:

Jumlah barang yang terjual diinformasikan dalam bentuk KANBAN (kartu informasi produksi) .. kartu untuk mengambil barang di store atau rak disebut Part Widrawal  disingkat PW ( posisi wuenaak ..) sedangkan informasi produksi menggunakan Production  Instruction disingkat PI..terlihat pada ilustrasi langkah implementasi JIT..

Untuk mengetahui kecepatan waktu produksi perlu diketahui dahulu  jumlah waktu aktual yang di butuhkan untuk menghasilkan sebuah produk jadi.perhitungannya adalah sbb :

Sedangkan kecepatan penjualan biasa tercermin pada rumusan TAKT TIME ( Takt Time adalah jumlah waktu kerja (dalam detik ) dibagi dengan jumlah order kendaraan atau prouk dalam satu hari.)
sebagai contoh :
mari kita asumsikan bahwa pabrik bekerja 2 shift , dengan satu shiftnya 460 menit atau total 920 menit, bila kita mendapat order 400 kendaraan perhari ,artinya takt timenya sekitar 2.3 menit per produk atau perkendaraan yang dibuat ; dan bila prmintaan atau order perharinya naik menjadi 500 kendaraan perhari maka takt timenya menjadi lebih cepat yaitu sekitar 1.84 menit per produk atau perkendaraan.

jadi di proses produksi TAKT TIME menentukan TARGET WAKTU  berapa lama sebuah proses dilakukan , contoh bila takt time untuk sebuah mobil yang dibuat adalah 2 menit maka , takt time untuk pemasangan mesin juga 2 menit , dan takt time untuk pemasangan 20 baut  pada pada sebuah proses haruslah 6 detik per baut (2 menit = 120 detik , 120 detik dibagi 20 baut = 6 detik )..

APA Yang dimaksud ABNORMALITY / KETIDAKNORMALAN dalam Jidouka ???
>>> Segala sesuatu yang “BERJALAN TIDAK SEPERTI BIASANYA ” disebut Abnormality …
” BERJALAN TIDAK SEPERTI BIASANYA ” ini bisa di ketahui bila segala sesuatunya sudah di bakukan sebagai standard.. jadi itulah fungsi utama dari standarisasi .. yaitu untuk mengetahui apakah ada penyimpangan yang terjadi bila proses dilakukan sesuai standard .. sehingga nantinya standard operasi yang sudah dibuat merupakan referensi dari sebuah perbaikan yang akan dilakukan untuk meningkatkan Qualitas atau Menurunkan Biaya , dll ..guna mencapai tingkat effisiensi yang lebih baik secara berkelanjutan (KAIZEN) .. karena dengan adanya standard operasi maka kita akan mudah menemukan apa yang dikenal dengan “MUDA” ..atau pemborosan yang terjadi dalam proses  .. contoh pemborosan akibat  barang reject .. atau pemborosan akibat produksi yang berlebih dll.

INGAT Standard Operasional Prosedure hanyalah sebuah catatan kegiatan yang biasa dan harus dilakukan sampai ada perubahan atau perbaikan terhadap standard itu sendiri (jadi S.O.P bukanlah sebuah kitab suci perusahaan yang seumur hidup perusahaan   tidak pernah  berubah..).

jadi jidouka pada dasarnya menekankan kepada sebuah kerja mesin yang otonom atau mandiri dikarenakan memiliki “kecerdasan” dalam menghasilka produk berkualitas sesuai standard dan menghindari membuat produk yang mengalami penyimpangan / abnormal / reject.
lanjuuut.

JIDOUKA .. dalam pelaksanaannya berpengaruh pada peningkatan qualitas produk..  contoh implementasinya adalah sbb.:

Selain Pokayoke .. pada saat proses produksi pada ban berjalan juga di kenal “ANDON” yaitu sebuah alat yang memberikan otoritas besar pada operator untuk menghentikan proses bila terjadi ketidak noermalan ..sehingga timbul methode “STOP, CALL, WAIT” dimana operator akan menarik andon untuk menghentikan proses  >>> andon otomatis akan menginformasikan kepada kepala regu atau atasan terkait untuk datang ke area bermasalah >>> sementara Operator akan menunggu perintah selanjutnya dari atasannya..

dan untuk mengembangkan Sense Of Belonging dari operator maka operator di beri arahan yang jelas mengenai sebuah prinsip dari proses produksi ..dimana setiap operator adalah supplier dari proses didepannya tetapi juga merupakan pelanggan dari proses sebelumnya sehingga di kenal istilah “NEXT PROCESS IS CUSTOMER” dan juga prinsip bahwa “EVERY OPERATOR IS AN INSPECTOR” sehingga qualitas setiap produk yang akan dibuat merupakan tanggung jawab si operator sendiri ..sehingga untuk mensosialisasikan prinsip prinsip diatas sangat  mudah di jumpai di perusahaan jepang di Indonesia menggunakan semboyan ” TIDAK MENERIMA BARANG NG, TIDAK MEMBUAT BARANG NG DAN TIDAK MENERUSKAN BARANG NG”  .. semua methoda dan segala bentuk usaha diatas  akan mengalir dan bermuara pada prinsip yang merupakan penunjang utama dari JIDOKA yaitu ” BUILD IN QUALITY”….menuju satu harapan besar tercapainya “HIGH QUALITY PRODUCT WITH LOW PRODUCTION COST…& Short lead time “

; KIICHIRO TOYODA ( putra dari Sakichi Toyoda ..like father like son )

..dan seorang Production Engineer bernama TAIICHI OHNO…

SAKICHI TOYODA adalah penemu mesin tenun otomatis yang merupakan ” Founding Father” dari Toyota Group, alat tenun otomatis ini diciptakan tahun 1902 , alat ini akan berhenti bekerja secara otomatis bila ada benang yang terputus sehingga sebuah alat khusus yang di pasang sebagai ” sensor ” akan terjatuh dan menghentikan mesin secara otomatis..( konsep JIDOUKA berawal dari sini  ) penemuan ini membuka jalan bagi pengoperasian mesin tenun otomatis dimana satu operator dapat menghandle / menangani beberapa mesin sekaligus ( bayangkan penghematan yang bisa dilakukan ) penemuan beliau juga menhasilkan proses produksi yang dapat menurunkan tingkat kecacatan hasil produksi ( biasa di Industri otomotif Indonesia disebut N.G. Singkatan dari NO GOOD ) dan meningkatkan jumlah ” Finish Goods” atau produk jadi dengan kondisi yang sesuai standard..Prinsip yang berlaku di sini adalah ” mendesain peralatan atau mesin yang akan berhenti dengan sendirinya dan memberikan signal bila terjadi masalah atau produksi telah selesai “

contoh keseharian paling gampang adalah mesin cuci .. kalo sedang proses pencucian kemudian air yang masuk kedalam mesin cuci kurang (terjadi  ketidak normalan)maka mesin akan berhenti dan mendengung , atau ketika semua proses pencucian selesai maka mesin akan berhenti sendiri dan ” bernyanyi “ ..memanggil para suami cinta istri buat ngangkutin cucian....konsep ini telah di jalankan seratus tahun yang lalu .. thanks to Mr.Toyoda .. ngemeng ngemeng menurut mentor I yang Orjep ..nama TOYOTA merupakan proses asimilasi dari TOYODA karena orang jepang sulit mengucapkan toyoda.. jadi waktu di ucapkan yang terdengar adalah TOYOTA..dari sinilah nama TOYOTA itu muncul .. belive it or not ..coba aja lu test boss lu yang orjep suruh baca toyoda…taroan gaji sebulan dia ga bakal bisa ..syaratnya jepang totok ya.Otomatisasi menjadi sangat krusial bagi implementasi  TPS , sebagai bukti disetiap industri apapun konsep ini selalu  diterapkan.

KIICHIRO TOYODA ..Putra dari Sakichi Toyoda ini mendapat sebuah tantangan baru ketika TOYOTA Group memulai sebuah bisnis baru ditahun 1930 yaitu Industri Otomotif dengan Brand KIJANG , sang ayah mengirim putranya ke AMRIK untuk mempelajari system operasi Henry Ford’s yang merupakan industri otomotif terbesar saat itu ( merupakan system terbaik saat itu, sama dengan TPS saat ini ) .. kemudian KIICHIRO TOYODA kembali ke jepang membawa sistem conveyor ( produksi diatas roda berjalan ) dan sebuah konsep yang kuat untuk mengadaptasi kondisi market ( pasar otomotif ) di Jepang saat itu.Solusi dari beliau adalah menyiapkan sebuah konsep dimana proses produksi dilakukan berdasarkan kebutuhan dari proses didepannya , sebanyak yang di butuhkan dan dan dibuat pada waktu di butuhkan..Produksi dan pergerakan material dalam proses di atur berkesinambungan dan bersincronisasi dalam sebuah rangkaian proses.. ( didalm proses itu sendiri  maupun diantara proses )dengan konsep ini KIICHIRO TOYODA mengembangkan sebuah proses produksi yang menganut sistem JUST IN TIME.. tetapi Just In time belum tergambar secara jelas disini karena masih dalam tahap pengembangan ..sampai seorang engineer bernama TAIICHI OHNO belanja di supermarket.. apaaa hubungannya ????

PULL SYSTEM SEBUAH KONSEP DARI SUPERMARKET

TAIICHI OHNO .. bukan seorang shopaholic yang kerjanya keluyuran di mall atau pegawai supermarket ..dia adalah  seorang pegawai toyota yang bertugas di machining line ..Beliau dianggap sebagai orang yang paling berjasa pada pengembangan struktur terintegrasi dari TOYOTA PRODUCTION SISTEM..dalam masa kerjanya beliau melakukan banyak eksperimen yang mengembangkan berbagai cara setting peralatan (  termasuk bagaimana melakukan pergantian  dies / cetakan dari satu mesin secara effisien ) sesuai kebutuhan produksi dengan pendekatan pada effisiensi waktu yang lebih  baik ( ini menjadi bukti bahwa  Kaizen sudah ada pada  saat itu) , tetapi dia mendapatkan perspektif atau pendekatan konsep Just In Time secara lebih gamblang ketika mengunjungi AMRIK tahun 1956..Tujuannya kesana adalah untuk mengunjungi industri otomotif yang ada disana ..

kok jadi kepikiran ya .. sebuah wakil Industri otomotif dari perusahaan Jepang di perbolehkan melongok / belajar ke Industri otomoti perusahaan di Amrik .. hebat ya ..mungkin mereka percaya bahwa  dengan memperlihatkan kelemahan proses produksinya pada kompetitornya maka  akan muncul sebuah cara pandang baru atau ide baru mengenai konsep produksi atau sistem produksi yang lebih baik yang akan berdampak pada pengembangan industri otomotif secara umum yang memberikan keuntungan bukan hanya bagi kompetitor yang nota bene ” nyontek” tetapi juga bagi perusahaannya sendiri .. karena disini yang di butuhkan bukan hanya sebaik apa mereka nyontek tetapi juga sebaik apa mereka mengembangkan dan mengimplementasikan hasil contekannya .. keunggulan sebuah perusahaan tidak tergantung pada sejauh mana mereka menyimpan rapat teknologinya tetapi sebesar apa daya serap dan respon yang mampu mereka lakukan terhadap perubahan   yang sedang terjadi ..

Gambaran mengenai implementasi  just in time tidak di temukan di pabrik yang beliau kunjungi atau di buku buku industri yang banyak beredar disana.. tetapi konsep itu terpapar jelas saat beliau berbelanja ke supermarket di amerika .. di jepang saat itu belum banyak atau bisa dikatakan belum ada pasar swalayan dimana pembeli melakukan langsung pengambilan barang ke rak rak yang tersedia dimana di tiap rak terdapat nama barang , terkemas dalam jumlah yang jelas , dan  sesuai dengan kebutuhan sang pembeli pada saat itu ,sejumlah yang diinginkannya, Beliau sangat terkesan dengan pola dari penyediaan barang , pengambilan barang dan sangat terinspirasi dengan kesederhanaan , effisiensi, dan ketepatan waktu yang di terapkan pada konsep supplay produk di SUPERMARKET itu sehingga beliau memutuskan untuk menjadi pengusaha supermarket.... ngacooo…..
Selama beberapa tahun berikutnya beliau mengimplementasikan “supermarket ” tadi didalam proses produksinya .. dimana setiap jalur produksi memiliki rak rak khusus seperti di supermarket ( biasanya di letakkan di akhir jalur produksi ) ini merupakan konsep dimana proses di depan menjadi pelaggan/customer (pembeli dalam konsep supermarket ) terhadap proses sebelumnya..dan proses sebelumnya menjadi supermarket bagi proses didepannya karena menyediakan kebutuhan proses didepannya

ga mudeng ..

Nah inilah konsep yang kemudian lebih dikenal dengan “PULL SYSTEM” atau sistem tarik yang berlawanan konsep dengan sistem dorong ” PUSH SYSTEM” yang umum dilakukan pada masa itu .. jadi proses paling akhir adalah lokomotif dari proses awal .. sehingga nantinya  kecepatan penjualan akan menjadi patokan dari kecepatan produksi .. ada beberapa alat bantu yang kemudian diciptakan oleh TAIICHI OHNO untuk mendukung implementasi dari PULL SISTEM ini .. yang paling terkenal adalah kartu order barang yang di kenal dengan sebutan ” KANBAN” yang berisi berbagai jenis info penting yang merupakan instruksi kerja didalam proses maupun antara proses

dari sinilah konsep JUST IN TIME mulai memiliki gambaran dan struktur yang jelas sebagai sebuah sistem produksi..

sehingga sinergi  ketiga orang diatas menghasilkan 2 PILAR yang menopang TOYOTA PRODUCTION SYSTEM yaitu :

1.JUST IN TIME.
2.JIDOUKA.

Mengapa TPS Nongkrong ??? Inspirasi ternyata banyak datang pada saat kita nongkrong ..terutama di toilet lokal maupun toilet standard internasional selain itu …nama ini juga terinspirasi dari gaya nongkrong pada saat review hasil TPS jishuken  Activity .. biasanya mulai dari Leader Project , Auditor , sampai Leader Jishuken semuanya brek numplek jadi satu didepan impra board dengan gaya toilet lokal ..alias nOngkrong sambil nunggu komentar Boss besar .. bisa jadi komentarnya bisa juga kalo yang terakhir bisa jadi ” EXTEND TWO WEEKs” ..jadi situs ini di buat karena takut .. takut punya bahan bagus tapi cuma jadi tatakan tidur .... jadi di launch lah situs ini .. biar  ga jadi tumpul ..sekalian cari sharing partner ....buat para senior nuwun sewu ( rong atus ) bukan……buat yang berminat mengenai Toyota Production System silahkan nongkrong atau para eks prajurit  TPS Jishuken maniak silahkan kirim kritik .. saran .. hinaan dan celaan jangan takut pasti di bales…dengan balasan sepadan….buat teman teman  mahasiswa lumayan buat nambah sedikit pengetahuan .. jadi lebih siap waktu masuk dunia kerja yang sebenarnya..siap bahwa yang dipelajarin dikampus ternyata ngga nyambung dengan dunia kerja ....hehehe ..yang akan dibahas disini “RENCANANYA”…:

1.Sejarah Toyota Production System

2.JIT .. Just In Term ..eh Time..

3.Ninben No Tsuita Jidouka

4.TPS Jishuken Aktivity … belon ijin neeh

5.DLL .. Dan Lalu Lupee..

Selamat     jangan lupa..

SAMPAIKAN WALAU HANYA SATU AYAT